PA Application

تفاوت های PA6 و PA66 در حین فرایند شکل دهی و کاربری نهایی

در بخش قبلی با تاریخچه و روش تولید دو پلی آمید مشهور PA6 و PA66 آشنا شدیم.

از آنجایی که این دو پلی آمید بیشترین کاربرد را در بین گروه های مختلف پلی آمید دارند، در این بخش با مهمترین ویژگی های این دو در حین شکل دهی و کاربری نهایی بیشتر آشنا خواهیم شد.

با توجه به جذب آب پلی آمیدها باید در نظر داشت پیش از شکل دهی و قالبگیری، گریدهای مختلف PA6 و PA66 را بایستی برای حداقل 2-4 ساعت در دمای 80 °C خشک کرد. از آنجایی که دمای ذوب PA6 قدری کمتر از PA66 است، بنابراین دمای فرایند شکل دهی نیز برای این پلیمر کمتر است. برای مثال در حین فرایند تزریق می توان دمایی در محدود 260-290 °C را برای PA6، و 275-300 °C را برای PA66 لحاظ کرد. در ادامه برای دمای قالب می توان 60-90 °C را برای PA6 و 80-120 °C را برای PA66 تنظیم کرد. باید در نظر داشت بر اساس تنظیمات فرایند تزریق و هندسه قطعه تولیدی به صورت معمول زمان چرخه تزریق برای پلی آمید 66 کمتر از پلی آمید 6 است، همچنین آبرفتگی و تاب خوردگی قطعات تولیدی با PA66 معمولا بیشتر از PA6 است.

PA Application

 

قطعات تولید با PA66 مدول و استحکام مکانیکی بالاتری دارند و از طرف دیگر قطعات بر پایه PA6 ضربه پذیری بالاتری دارند. معمولا کیفیت سطح قطعات تولیدی با PA6 بهتر از انواع تولید شده با PA66 است و نواقص سطحی کمتری ایجاد می شود. به دلیل جذب آب کمتر PA66 در مقایسه با PA6، قطعات تولیدی با PA66  در برابر رطوبت افت خواص کمتری نشان می دهند و این نکته در کنار پایداری ابعادی بالا در دماهای بالاتر در مقایسه با  PA6 (به صورت کوتاه مدت قطعات تولیدی با PA66 حتی می توانند در معرض دماهای بالایی چون 220 °C قرار گیرند.)، مزیت اصلی PA66 است.

مقاومت به ضربه

اصلاح مقاومت به ضربه پلی آمیدها به روش نوآورانه SK Functional

در برخی از کاربردها مقاومت به ضربه پلی آمید پارامتر محدود کننده استفاده از این ترموپلاستیک مهندسی است. به همین دلیل همواره اصلاح مقاومت ضربه این ترموپلاستیک یکی از زمینه های تحقیقاتی و البته تجاری پر مخاطب بوده است. باید در نظر داشت از آنجایی که این روزها استفاده از پلاستیک های بازیافتی نیز توجه زیادی به خود جلب کرده است، بنابراین اصلاح مقاومت ضربه پلی آمیدهای بازیافتی نیز نکته مهمی است و باید راه حل های تجاری مناسب آن را پیدا کرد.

SK Functional یکی از بزرگترین شرکت های فعال در حوزه تولید پلیمرها و مواد شیمیایی پایه در دنیا است. اصلاح کننده های ضربه یکی از محصولات مهم این شرکت هستند که در این گروه گریدهای مناسبی برای افزایش مقاومت ضربه پلی آمید دیده می شود.

مقاومت به ضربه

Lotader 4700 یکی از این گریدها است که به صورت ویژه برای افزایش ضربه پذیری پلی آمید طراحی شده است. این گرید کوپلیمر ویژه ای بر پایه اتیلن، اتیل آکریلات و مالئیک انیدرید است. ساختار ویژه این گرید سازگاری مهندسی شده ای با پلی آمید دارد و به دلیل قابلیت جذب انرژی آن منجر به افزایش مقاومت ضربه در کنار حفظ دیگر خواص مکانیکی چون سفتی و سختی می شود.

درصد مورد نیاز از Lotader 4700 بر اساس میزان مورد نیاز مقاومت ضربه تعیین می شود و کمتر از دیگر انواع اصلاح کننده است. مزیت اصلی این گرید امکان استفاده به صورت Dry Blend در فرایند تزریق قطعه نهایی است. در واقع این گرید به فرایند کامپاندینگ و اختلاط جدا نیازی ندارد و به صورت مستقیم در فرایند تزریق انواع گریدهای PA6 و PA66 می تواند مورد استفاده قرار گیرد.

مزیت دیگر Lotader 4700 عدم تاثیر بر ویسکوزیته محصول و کیفیت فرایند تزریق است. این مزیت باعث می شود این گرید برای تولید قطعاتی با هندسه پیچیده مناسب باشد.

PA66 Part

مقایسه ای فنی میان دو پلی آمید مشهور و پرکاربرد، پلی آمید 6 در برابر پلی آمید 66

پلی آمید 6  (PA6)و پلی آمید 66 (PA66) پرکاربردترین عضو خانواده پلی آمیدها هستند. گریدهای مختلف PA6 و PA66 برای روش های شکل دهی مختلفی چون اکستروژن و تزریق مناسب هستند و کامپاندهای مختلف آن ها مانند انواع تقویت شده با الیاف در صنایعی چون خودروسازی، لوازم خانگی، برق و الکترونیک و بسته بندی به کار می روند. در این بخش به شرح تفاوت ها، مزایا و کاربردهای این دو گروه خواهیم پرداخت.

معمولا در نامگذاری گروه های مختلف PA از اعداد استفاده می شود. این عدد نشان دهنده تعداد اتم های کربن میان گروه های عاملی در زنجیره پلی آمید است. برای مثال PA6 با استفاده از منومر Caprolactam که حاوی شش اتم کربن است تولید می شود و PA66 از دو منومر Adipic Acid و Hexamethylene Diamine تولید می شود که هر کدام شش اتم کربن دارند. این تفاوت منومرهای مورد استفاده در تولید پلی آمیدهای 6 و 66 باعث تغییر در خواص آن ها در قطعات تولیدی می شود. به صورت کلی هر دو PA6 و PA66 در گروه پلی آمیدهای با استحکام مکانیکی، پایداری ابعادی و مقاومت حرارتی خوب هستند و در طبقه پلیمرهای مهندسی قرار می گیرند. همچنین می توان گفت پلی آمیدها مقاومت خوبی در برابر سایش دارند، سفتی، سختی و چقرمگی بالایی دارند، عایق الکتریکی خوبی هستند و با فرایند پذیری خوب مناسب تولید قطعات با خواص مکانیکی بالا هستند.

PA66 Part

PA66 در ابتدای دهه چهل میلادی توسط کمپانی Dupont به بازار معرفی شد و در تولید الیاف های سنتزی به کار گرفته شد. در ادامه در موسسه ای تحقیقاتی در آلمان و در انتهای دهه چهل میلادی، PA6 تولید شد. پلی آمید 6 نیز در ابتدا در کاربری الیاف استفاده شد و الیاف های تولیدی با این پلی آمید در مقایسه با PA66 قدری منعطف تر، نرم تر و با استحکام مکانیکی کمتر بودند.

اگر بخواهیم بین PA6 و PA66 مقایسه ای کیفی انجام دهیم، باید گفت:

  • PA6 مقاومت بهتری در برابر هیدروکربن ها دارد،
  • PA6 آبرفتگی کمتری دارد،
  • PA6 مقاومت بالاتری در برابر ضربه دارد و بنابراین منعطف تر است،
  • PA6 بازیافت پذیرتر از PA66 است و افت خواص کمتری در حین بازیافت دارد،
  • PA66 دمای نرمی بالاتری دارد و برای کاربری های در معرض دمای بالا مناسب تر است،
  • PA66 استحکام مکانیکی بالاتری دارد.

 

پلی آمید

معرفی پلی آمیدی خاص و مقاوم در برابر حرارت برای تولید قطعات صنعتی و خودرو

پلی آمید یا نایلون جزء جدا نشدنی قطعات صنعتی و خودروها است. قطعات بسیاری در محفظه موتور یا درون کابین خودروها به کمک پلی آمیدهای مختلف تولید می شوند. PA6 و PA66 دو عضو مهم و پر کاربرد خانواده PA ها هستند. این بخش گونه خاصی از پلی آمیدها را معرفی خواهد کرد که در مقایسه با PA6 و PA66 مقاومت حرارتی بسیار بالاتری دارد.

پلی آمید

PA46 از یک بخش چهار کربنه دی آمین و شش کربنه کربوکسیلیک اسید تشکیل شده است. این معماری مولکولی و تقارن بالاتر باعث می شود درصد بلورینگی این پلی آمید در مقایسه با PA6 و PA46 بسیار بالاتر باشد. برای مثال PA46 حدود 70 درصد بلور در ساختار خود دارد و این عدد برای PA66 حدود 70 درصد است. این تفاوت ساختار باعث می شود دمای ذوب این پلی آمید حدود شصت درجه بیشتر و به حدود 280 °C برسد. دمای نرمی پلی آمید 46 ساده برابر با 190 °C و برای نسخه های حاوی الیاف شیشه برابر با 290 °C می باشد.

PA46 گزینه بسیار مناسبی برای تولید منیفولدهای هوای داغ (مانند منیفولدهای خودرویی)، قطعات خودرو، تولید چرخ دنده های خودرویی و صنعتی در تماس با روغن داغ و در نهایت قطعات الکترونیکی می باشد.

 

Orevac IM300

راهکاری برای افزایش مقاومت به ضربه پلی آمیدهای تزریقی

طراحان فرمولاسیون قطعات تزریقی بر پایه PP یا PA وقتی نیاز دارند ضربه پذیری قطعه مورد نظر را بالا ببرند، با یک چالش اساسی روبرو هستند: چگونه بدون کاهش جریان پذیری، ضربه پذیری را بالا ببریم؟ این چالش به دو دلیل زیر بروز پیدا می کند:

  • راندمان افزایش ضربه پذیری در قطعات پایه تزریق در مقایسه با اکستروژن به دلیل کاهش جرم مولکولی، کم می شود.
  • اکثر پلیمرهایی که برای بهبود ضربه پذیری به پلیمر پایه اضافه می شوند، جرم مولکولی های بالایی دارند و بنابراین جریان پذیری را کاهش می دهند.

اما SK Functional توانسته است گرید ویژه ای از یک کوپلیمر خاص را توسعه دهد که بدون کاهش جریان پذیری، مقاومت به ضربه پلی آمید را به شدت بهبود می دهد و در واقع بر چالش افزایش ضربه پذیری پلی آمیدهای تزریقی غلبه کرده است. این گرید Orevac IM300 نام دارد و برای بهبود ضربه پذیری PA6, PA66 پایه تزریق گرید بسیار کارآمدی است.

Orevac IM300

Orevac IM300

Orevac IM300 قادر است ضربه پذیری را تا دمای -40 C بهبود دهد و بیشترین کاربرد آن در تولید قطعات صنعت خودرو است. همچنین IM300 برای استفاده در کامپاندهای حاوی الیاف شیشه نیز مناسب است. این گرید بر پایه پلی اتیلن و کوپلیمر مالئیک انهیدرید است و MFI آن در حدود 1.2 g/10 min با دمای ذوبی برابر با 112 C است. بر اساس مقدار مقاومت به ضربه مورد نیاز می توان در محدوده 5-25 درصد از IM300 را به پلی آمید پایه اضافه کرد.

این گرید با شکل فیزیکی گرانولی عرضه می گردد و در صورت نگهداری در محیط خنک و به دور از تابش نور خورشید می توان تا دو سال بدون کاهش کیفیت از آن استفاده کرد.

Arlen PA

معرفی پلی آمیدی خاص به سبک میتسوئی کمیکال

نیازی نیست توضیح اضافه ای دهیم که میتسوئی کمیکال نوآور است، پلیمرهای با عملکرد خارق العاده و بعضا منحصربفرد در سراسر دنیا را تولید می کند. به همین خاطر در این بخش مستقیما به سراغ معرفی یک پلی آمید خاص می رویم: ARLEN PA.

ARLEN نام تجاری نوع خاصی از PA است که توسط میتسوئی کمیکال ژاپن تولید می شود. این پلی آمید از نوع PA6 اصلاح شده است که دمای ذوبی در حدود 320 C دارد و مقاومت حرارتی، شیمیایی و پایداری ابعادی آن با سوپر پلاستیک های مهندسی قابل مقایسه است. مهمترین مزیت ARLEN جذب بسیار بسیار کم آب است که مهمترین نقطعه ضعف پلی آمیدها است. میتسوئی کمیکال جذب آب ARLEN را به کمتر از نصف اعداد مربوط به PA66 رسانده است.

Arlen PA

ARLEN پلی آمیدی مناسب برای تولید انواع سوکت، جکت، ترمینال و اتصالات صنعت برق و الکترونیک است. همچنین گزینه بسیار مطلوبی برای تولید قطعات مختلف خودرو مانند سیستم خنک کاری، کاورهای مورد استفاده در بخش های مختلف موتور، هوزینگ ها و پیستون های سیستم های هیدرولیکی است.

برای شکل دهی ARLEN بایستی از اکسترودرهای مقاوم به سایش استفاده کرد و قبل از خوراک دهی به مدت 2 تا 6 ساعت در دمای 110 C آن را خشک کرد.

Lotader

راهکاری مهندسی برای افزایش مقاومت به ضربه PA

در دو مقاله جدا به صورت مفصل در خصوص یکی از نقیصه های ذاتی گریدهای مختلف Polyamide (PA) صحبت کردیم. در واقع PA های مختلف در برخی کاربردها با شکنندگی روبرو می شوند و نیازمند افزایش مقاومت به ضربه هستند. در مقالات زیر شرح فنی این نکته ارائه شده است. شما می توانید با مطالعه این دو قسمت ایده هایی را در خصوص اصلاح خواص ضربه پذیری PA مرور کنید و با این بخش با معرفی یکی از افزودنی های اصلاح کننده خواص ضربه ای انواع PA همراه شوید.

 

SK Functional محصول تخصصی برای بهبود ضربه پذیری PA توسعه داده است. این محصول یک پلیمر منعطف است که ریزساختار آن به صورت هوشمندانه ای تنظیم شده است تا بتواند همزمان سازگاری مناسبی با انواع PA داشته باشد و از طرف دیگر بتواند مقاومت به ضربه محصول مورد نظر را افزایش دهد. LOTADER نام تجاری یک Terpolymer است که از منومرهای اتیلن، اتیل آکریلات و مالئیک انیدرید تشکیل می شود و توسط روش های منحصرف بفرد SK Functional پلیمریزه می شود. منومر آکریلیک وظیفه ایجاد سازگاری شیمیایی را بر عهده دارد و همچنین به انعطاف پذیری بیشتر کمک می کند. از طرف دیگر حضور مالئیک انیدرید باعث ایجاد سازگاری شیمیایی با PA می شود و پایداری خواص ضربه پذیری در زمان های طولانی را به دنبال دارد.

Lotader

LOTADER 4700 نام گرید مناسب برای بهبود ضربه پذیری انواع PA6, PA66, PA12, … است و همچنین می تواند به عنوان سازگار کننده در آلیاژهای Polyolefin/Polyamide به کار برود و دمای فرایند اختلاط مناسب برای افزودن این گرید مشابه شرایط فرایندی PA است. این گرید حاوی 29 درصد آکریلات، 1.3 درصد مالئیک انیدرید و مابقی ساختار آن اتیلن است. LOTADER 4700 شاخص مذابی برابر با 7 g/10 min @ 190 C, 2.16 kg دارد. همچنین در صورت نگهداری در شرایط مناسب می توان تا 3 سال از این محصول بدون افت خواص استفاده کرد.

PA compounding

PA6 پلی آمید گرید کامپاندینگ در دسترس کامپاندرهای ایرانی

پلیمریزاسیون کاپرولاکتوم معجزه ای بزرگ را برای صنایع مختلفی همچون خودروسازی، لوازم خانگی، قطعات صنعتی، پوشاک و بسته بندی به ارمغان آورده است. در واقع PA6 نتیجه این پلیمریزاسیون است که با خواص مکانیکی فوق العاده خود، پایداری ابعادی و حرارتی بالا در گروه ترموپلاستیک های مهندسی قرار می گیرد و قطعات قابل اطمینانی به کمک آن تولید می شوند. اگر از جذب آب و هیدرولیز شدن PA6 بگذریم، سراسر نقاط قوت برای این پلیمر مهندسی باقی می ماند. صنعت الیاف پرطرفدارترین عضو باشگاه مصرف کنندگان PA6 است. بخش زیادی از انواع الیاف البسه و صنعتی به کمک PA6 تولید می شوند. در مقام بعدی خودروسازی قرار دارد و قطعات مختلفی همچون پروانه فن، داکت های هوا، بخش هایی از رادیاتور، قسمت هایی از لوله های روغن موتور و سوخت، کاور موتور و قطعات تریم توسط PA6 تولید می شوند. در صنعت برق و الکترونیک نیز انواع سوکت و بدنه تجهیزات الکترونیکی به کمک این پلیمر تولید می شوند.

اگر تاکنون به لیست انتخاب گریدهای PA6 نگاهی کرده باشیم، انواع مختلفی شامل تقویت شده با الیاف، مقاوم در برابر هیدرولیز، دارای مقاومت حرارتی بالا، تقویت شده با ذرات معدنی و مقاوم به شعله دیده می شوند. در واقع با اتکا به هنر کامپاندینگ و PA6 گرید کامپاندینگ به عنوان ماتریس، انواع تقویت کننده ها و افزودنی ها به صورت مهندسی شده به این ماتریس اضافه می شوند و محصول نهایی ایجاد می شود. اینجاست که ارزش یک گرید PA6 مخصوص کامپاندینگ مشخص می شود و نقش حیاتی دارد. حال که با نقش حیاتی PA6 در صنعت کامپاندینگ به عنوان مادر دیگر صنایع چون خودروسازی، لوازم خانگی و برقی، قطعات صنعتی و … آشنا شدیم، جالب است بدانید پلی آمید 6 گرید کامپاندینگ Maxxpol (PA6 – Compounding Grade) از این پس توسط پلیمر پیشرفته دانا برای صنعتگران ایرانی تامین خواهد شد.

PA compounding

S2700 نام گرید PA6 Maxxpol است که با شکل فیزیکی چیپس به صورت اختصاصی برای مصرف در صنعت کامپاندینگ و تولید انواع گریدهای ویژه توسعه داده شده است. دانسیته 1.12 g/cc و ویسکوزیته نسبی (Relative viscosity) برابر با 2.7 این گرید کاملا مناسب برای کامپاند شدن با انواع افزودنی ها و تقویت کننده ها است. دمای 240-300 °C برای کامپاندینگ این گرید مناسب است و تمام نکاتی را که برای شکل دهی راحت تر این گرید لازم است، در نظر گرفته شده است. برای مثال این گرید در بسته بندی های ویژه مانع نفوذ رطوبت بسته بندی می شود و بدون نیاز به خشک کردن ( در صورت انبارش مناسب) می توان از آن استفاده و طیف وسیعی از گریدهای مختلف را تولید کرد.

هم اکنون می توانید برای کسب اطلاعات بیشتر و سفارش گذاری PA6 با شرکت پلیمر پیشرفته دانا تماس حاصل فرمایید.

راهکارهایی برای افزایش مقاومت در برابر ضربه پلی آمید

راهکارهایی برای افزایش مقاومت در برابر ضربه پلی آمید

بخش قبلی این نوشتار که لینک آن در زیر دیده می شود، مزایای پلی آمیدها را برشمرد. اما گاهی باید از زاویه ای دیگر، به نقاط منفی پلیمرهای مهندسی نیز نگاهی انداخت. این مقاله مهمترین ایراد وارد بر خانواده پلی آمیدها، یعنی مقاومت به ضربه کم آن ها در مقایسه با دیگر خواص را بررسی خواهد کرد.

پلی آمید – لازمه خودرو های مهندسی و با دوام

از آنجاییکه پلی آمید در گروه پلاستیک های مهندسی قرار می گیرد و تمامی گریدهای آن در تولید قطعات حساس بخش های مختلف صنعتی به مصرف می رسند، مقاومت به ضربه یکی از مهمترین خواص مورد انتظار از پلی آمیدها است. پلی آمید با توجه به ریزساختار کریستالین و همچنین نوع بافت کریستالی خود، در برابر ضربه عملکرد ضعیفی از خود نشان می دهد. وضعیت وقتی نگران کننده تر می شود که بدانیم پلی آمید در گروه پلاستیک های حساس به شکاف (Notched) نیز قرار دارند و چنانچه در زمان تولید یا کاربری شکافی در قطعه ایجاد شود، مقاومت به ضربه آن حتی تا ده برابر نسبت به نمونه بدون شکاف کمتر می شود. اما خوشبختانه در سال های اخیر بر اساس الزامات کاربری، گریدهای پلی آمید مختلفی با مقاومت های ضربه متنوع توسعه داده شده اند و توانسته اند به خوبی از پس معیارهای مهندسی برآیند.

پر بازده ترین روشی که تاکنون برای افزایش مقاومت به ضربه پلی آمید تجاری سازی شده است، آلیاژ کردن آن با الاستومرها است. در واقع الاستومرها با داشتن زنجیره های منعطف در صورتیکه به پلی آمیدها اضافه شوند، مکانیزم هایی را ایجاد می کنند که به کمک آن ها انرژی وارد شده به قطعه در اثر ضربه، می تواند جذب شود و از ایجاد و رشد ترک که مقدمه شکست قطعه است، جلوگیری کنند. آلیاژهای پلی آمید/ الاستومر در گروه آلیاژهای ناسازگار قرار می گیرند و بخش الاستومری به صورت قطراتی در ماتریس پلی آمید قرار می گیرد. پس باید دقت داشت الاستومرهایی که توانایی افزایش مقاومت به ضربه پلی آمید را دارند، از نظر شیمیایی با آن سازگار نیستند و اولین چالش ایجاد سازگاری شیمیایی بین الاستومر و پلی آمید است. دومین چالش انتخاب الاستومر مناسب، و آخرین مورد، تولید آلیاژ به کمک دستگاه های اختلاط پر بازده، به منظور دست یابی به پخش و توزیع یکنواخت که لازمه ایجاد مقاومت به ضربه بالا در پلی آمید است، می باشد.

راهکارهایی برای افزایش مقاومت در برابر ضربه پلی آمید

از جمله مهمترین الاستومرهایی که تا کنون به عنوان بهبود دهنده ضربه در ماتریس پلی آمید قرار گرفته اند، می توان به EPDM، SEBS و نسل جدید الاستومرها، موسوم به POE (Polyolefin Elastomer)، اشاره کرد. اما همانطور که در بالا اشاره شد، هر سه کاندید الاستومری معرفی شده از نظر شیمیایی در گروه پلیمرهای غیر قطبی قرار می گیرند. حال آنکه پلی آمید پلیمری قطبی است و اضافه کردن یک الاستومر غیر قطبی نه تنها منجر به بهبود وضعیت مقاومت به ضربه نمی شود، بلکه خواص مکانیکی پلی آمید را تضعیف نیز می کند. در چنین وضعیتی از سازگارکننده های پلیمری که حاوی گروه های قطبی و غیر قطبی سازگار با هر دو پلیمر هستند، استفاده می شود. سازگارکننده های مناسب برای آلیاژ پلی آمید/ الاستومر، EPDM و SEBS های قطبی شده با مالئیکه (EPDM-g-MA, SEBS-g-MA) هستند.

راهکارهایی برای افزایش مقاومت در برابر ضربه پلی آمید

اگر تا به اینجای کار را بخواهیم جمع بندی کنیم، باید بگوییم ترکیب سه تایی زیر می تواند یک راهکار مهندسی به منظور بر طرف کردن مقاومت به ضربه کم پلی آمیدها باشد:

PA/ EPDM, SEBS, POE/ EPDM-g-MA, SEBS-g-MA, POE-g-MA

در بخش بعدی در ارتباط با این راهکار مهندسی بیشتر صحبت خواهیم کرد.

پلی آمیدهای مهندسی برای خودروهای مهندسی و با دوام

پلی آمید – لازمه خودرو های مهندسی و با دوام

پلاستیک های مهندسی، این عبارت تنها شایسته پلیمرهایی است که ویژگی های زیر را از خود نشان می دهند:

  • پایداری حرارتی و دمای کاربری بالا
  • پایداری ابعادی در زمان کاربری
  • جمع شدگی ناچیز در فرایند تولید (Shrinkage)
  • مدول و استحکام مکانیکی بالا
  • خزش کم (Creep)
  • وابستگی بسیار کم عملکرد به تغییرات شرایط محیط کاربری، مانند دما، فشار و رطوبت

با این اوصاف پلی آمید (Polyamide-PA) در خانواده پلاستیک های مهندسی قرار می گیرد و همین جا می توان نام پلیمرهایی همچون پلی اتیلن (PE) و پلی پروپیلن (PP) را از این لیست حذف کرد. برای کسب اطلاعات ابتدایی تر در ارتباط با پلی آمیدها به مقاله کاربرد پلی آمیدها در صنایع بسته بندی و تحول این صنعت مراجعه کنید و ادامه متن را در حوزه پلی آمیدهای خودرویی در این بخش دنبال کنید.

امروزه سرانه مصرف پلیمرها، مشتمل بر پلاستیک ها و لاستیک ها، در هر خودرو رو به افزایش است. این مقدار در حال حاضر در حدود 12 تا 16 درصد در هر خودرو است و پیش بینی ها حاکی از افزایش این مقدار است. اگر دقیق تر صحبت کنیم و فیلترها به نفع خانواده پلی آمید قرار دهیم، به عدد 10 تا 13 کیلوگرم پلی آمید به ازای هر خودرو می رسیم. نکته قابل توجه این است که تمامی قطعات تولید شده با این 10 تا 13 کیلوگرم پلی آمید در گروه قطعات با کارایی و ضریب ایمنی بالا قرار می گیرند و نقصان در عملکرد هر کدام از آن ها، منجر به بروز آسیب ها و صدمات جانی و مالی جبران ناپذیری می شود. بنابراین انتخاب گرید پلی آمید مناسب برای هر کاربری بایستی با دقت و وسواس صورت گیرد.

مهمترین قطعاتی که در یک خودرو به کمک خانواده پلی آمیدها تولید می شوند، عبارتند از:

قطعات رادیاتور، منیفولد هوا، قالپاق سوپاپ، بخشی از لوله های انتقال سوخت، بخشی از لوله های برگشت و انتقال روغن، تعدادی از چرخ دنده ها، سینی فن و روغن، کانکتور و فیوز، بخشی از اجزای بدنه و تریم داخل خودرو مانند دستگیره درب، قاب و دکمه ها، کاورهای اجزای موتور مانند قاب تسمه تایم و …

پلی آمیدهای مهندسی برای خودروهای مهندسی و با دوام

مهمترین گونه های پلی آمید مورد مصرف در صنعت خودروسازی شامل لیست زیر است:

  • PA6
  • PA66
  • PA12
  • PA46

هر چند گونه های دیگر نیز مصرف محدود در برخی قطعات خاص دارند، لیست بالا مهمترین گونه های مصرفی را نشان می دهد. پلی آمیدها به صورت ساده، تقویت شده با الیاف، مقاوم به ضربه، روان یا لوبریکنت شده، به کمک فرایندهای شکل دهی تزریق، اکستروژن و ریخته گری (Casting) به قطعات مختلف خودرویی تبدیل می شوند.

پلی آمیدهای مهندسی برای خودروهای مهندسی و با دوام

در حالت کلی می توان گفت مقاومت حرارتی PA46 از PA66 و از PA6 بیشتر است و بر اساس نوع کاربری و دمای سرویس دهی، گرید مناسب انتخاب می شود. خواص مکانیکی نیز تعیین کننده انتخاب نوع تقویت شده یا ساده است و در نهایت گونه های مقاوم شده در برابر هیدرولیز در کاربری های در تماس با آب یا مجاور با رطوبت مورد استفاده قرار می گیرند. نوع خاص تر پلی آمید ها گونه PA12 است که به دلیل مقاومت مثال زدنی در برابر انواع سوخت، در لوله های چند لایه انتقال سوخت به کار می رود. PA12 معمولا به صورت ترکیب چند لایه به همراه PA6 و EVOH در لوله های چند لایه به کار می رود و به خوبی پاسخگوی الزامات زیست محیطی استانداردهای مختلفی همچون Euro, EPA, CARB هستند.