Soft PVC

پلاستیسایزر ها، جزء لاینفک فرمولاسیون محصولات PVC

PVC از نظر سازگاری شیمیایی به اجزای قطبی و غیر قطبی تمایل نشان می دهد. همین نکته سبب شده است با طیف گسترده ای از روغن ها و نرم کننده ها سازگار باشد و امکان تولید قطعات نرم بر پایه این پلاستیک محبوب مهیا باشد. در واقع نرم کننده که ترجمه شده واژه Plasticiser است و در بازارهای سنتی آن را پلاستیسایزر نیز می نویسند، بخش جدا نشدنی فرمولاسیون محصولات PVC نرم است. به کمک نرم کننده ها می توان PVC با سختی 20 Shore A و بالاتر را تولید کرد. تا کنون نسل های مختلفی از نرم کننده ها تجاری سازی شده اند. در این بخش تصمیم داریم با دنیای جدید نرم کننده ها آشنا شویم.

Soft PVC

فعالین با تجربه صنعت کامپاندینگ PVC استفاده از گازوئیل را بعنوان نرم کننده محصولات PVC بخاطر دارند. از این استفاده های نابجا که بگذریم، می توان گفت فتالات ها اولین گروه شیمیایی هستند که در مقام پلاستیسایزر در دستگاه های اختلاط PVC قرار گرفتند. در ادامه به منظور کنترل نرخ مهاجرت نرم کننده به سطح و مهندسی سازی خواص مختلف، فتالات هایی با وزن مولکولی مختلف به بازار عرضه شد. DOP (Dioctyl Phthalate) معروفترین عضو خانواده نرم کننده های فتالاتی است. به منظور آشنایی بیشتر با نرم کننده ها می توانید به لینک زیر رجوع کنید:

Medical PVC

زمان زیادی طول نکشید تا مشخص شد که استفاده از فتالات ها مخاطرات سلامتی و زیست محیطی دارد. به همین منظور خیلی زود استفاده از نرم کننده هایی چون BBP (Benzyl Butyl Phthalate)، DBP (Dibutyl Phthalate، DEHP (Diethyl Hexyl Phthalate) و DOP در برخی کشورها با محدودیت هایی برای صنایعی چون محصولات غذایی و بهداشتی روبرو شد. باید در نظر داشت هزینه معقول و عملکرد نرم کنندگی بسیار عالی این خانواده باعث شده است حذف آن ها به سرعت عملی نباشد. همچنین در برخی کاربردها محدوده مجاز حضور فتالات ها امکان استفاده از این نرم کننده ها مهیا می کند. فتالات های با وزن مولکولی بالاتر مانند DOTP (Dioctyl Terephthalate)، دامنه کاربرد وسیع تری دارند و به دلیل وزن مولکولی بالاتر مخاطرات کمتری را متوجه کاربری نهایی می کنند. تلاش هایی نیز به منظور تجاری سازی روغن های نرم کننده سازگار با PVC از منابع تجدید پذیر در حال انجام است. به عنوان جمع بندی می توان گفت روند توسعه پلاستیسایزرها به سمت وزن مولکولی های بالاتر و کم خطر برای سلامتی انسان ها، و البته استفاده از منابع تجدید پذیر به منظور توجه به توسعه پایدار صنایع است.

Circular Economy

افزودنی ها در خدمت اقتصاد چرخشی صنعت پلاستیک

حالا که بیش از 8 سال از عمر انقلاب صنعتی چهارم گذشته است، سیاستگذاران بخش صنعت به خوبی درک کرده اند که توسعه و تولید محصولات جدید به تنهایی نمی تواند ضامن توسعه ای پایدار و همه جانبه باشد و با این روش در آینده ای نزدیک با مشکلات متعددی در حوزه منابع مواد اولیه و تهدید های زیست محیطی گریبانگیر خواهیم شد. در راستای توجه به همین موضوع چند سالی است اقتصاد چرخشی (Circular Economy) به کلمه کلیدی تبدیل شده است که تمرکز بسیاری از فعالین صنعتی در بخش های مختلف را به خود معطوف کرده است. در صنعت پلاستیک نیز به این مهم توجه شده است و تولیدکنندگان مواد اولیه و مصنوعات پلاستیکی به دنبال تجاری سازی راه حل های مختلف برای طراحی چرخه عمر اصولی محصولات خود هستند. بخشی از این چرخه عمر، مرحله بازیافت محصولات است که امروزه به یکی از بخش های صنعتی پیشرو در بخش مواد اولیه و افزودنی های پلاستیک تبدیل شده است. با این بخش همراه باشید تا در خصوص افزودنی های اختصاصی طراحی شده برای صنعت بازیافت پلاستیک ها اطلاعاتی کسب کنید.

از آنجاییکه بیش از یک سوم از پلاستیک ها در صنعت بسته بندی به مصرف می رسند، بنابراین تمرکز بر بازیافت پلاستیک های مورد استفاده در این بخش اهمیت بالاتری دارد. همچنین بازیافت فیزیکی – مکانیکی که شامل آسیاب و ذوب مجدد پلاستیک های بسته بندی است، همچنان مقرون به صرفه ترین روش بازیافت است. یکی از پلاستیک های پر مصرف در صنعت بسته بندی برای تولید انواع بطری و ورق بسته بندی، PET یا پلی اتیلن ترفتالیت است. PET های بازیافتی عموما در تولید الیاف های با کیفیت معمولی مورد استفاده قرار می گیرند و امکان استفاده از آن ها در تولید بطری و ورق به دلیل افت خواص مکانیکی و فرایند پذیری وجود ندارد. جاذب های اکسیژن، جاذب استالدهید و کمک فرایندهای افزایش دهنده ویسکوزیته از جمله افزودنی های هستند که به صورت اختصاصی برای اصلاح PET های بازیافتی توسعه داده شده اند و به کمک این افزودنی ها می توان تا 50 درصد از مواد بازیافتی را در تولید بطری و ورق های جدید به کار گرفت و نگرانی از بابت تماس با مواد غذایی و ایجاد بو و طعم نامطبوع نیز نداشت. همچنین کوپلیمرهای استر – اکریلیک ویژه ای نیز به منظور بهبود خواص مکانیکی همچون ضربه پذیری و مقاومت پارگی PET های بازیافتی توسعه داده شده اند.

Circular Economy

پس از PET، در حوزه پلاستیک های بسته بندی بیشترین نگرانی در خصوص فیلم و بطری های پلی اتیلنی که عمدتا مخلوطی از HDPE/LLDPE هستند، وجود دارد. افزودنی های مختلفی همچون آنتی اکسیدانت ها و کمک فرایندها به منظور بهبود خواص فیزیکی – مکانیکی و فرایند پذیری پلی اتیلن های بازیافتی و افزایش ضریب مصرف آن ها در تولید محصولات جدید توسعه داده شده اند و همچنین جاذب های بو نیز در دسترس هستند. در برخی از محصولات بازیافتی پایه پلی اتیلن ممکن است پرکننده های معدنی نیز وجود داشته باشند و به منظور بهبود چسبندگی پلی اتیلن به این پرکننده ها و به دنبال آن بهبود خواص مکانیکی محصولات تولیدی، سازگار کننده های پایه پلی اتیلن تجاری سازی شده اند و در بازیافت پلی اتیلن ها به کار می روند. در بخش بعدی با سایر افزودنی های مورد استفاده در بازیافت پلاستیک های بسته بندی آشنا خواهیم شد.

PPA-Plastic

رقابت سوپر ترموپلاستیک های مهندسی برای کسب مقام نخست در پایداری حرارتی

در بخش قبلی (پلاستیک هایی با دمای کاربری بالاتر از 200 °C ، سوپر ترمو پلاستیک های مهندسی) با مقدمه ای در خصوص پلاستیک هایی با مقاومت حرارتی بسیار بالاتر از پلاستیک های مهندسی عادی آشنا شدیم. در این قسمت نیز در خصوص مهمترین پارامتر عملکردی و انتخاب این سوپر پلاستیک های مهندسی، یعنی دمای سرویس دهی، صحبت خواهیم کرد و در بخش های بعدی با معرفی اختصاصی هر خانواده مانند PPA، PA، PSU و … همراه خواهیم شد.

تا همین ده سال پیش وقتی صحبت از پایداری حرارتی در دمای بالا می شد و به پلاستیکی نیاز بود که در دماهای بالاتر از 160 °C سرویس دهی کند، تنها پلی فتال آمید (Polyphthalamide – PPA) و گونه های خاصی از پلی آمید، مانند PA12, PA46، در لیست گزینه های ما قرار داشتند. اما امروزه گزینه های بسیار بیشتری همچون پلی اتر اتر کتون (PEEK)، پلی سولفون (PSU)، پلی فنیلن سولفید (PPSU)، پلی آریلات کتون (Polyaryletherketone)، پلی استر و حتی سوپر پلاستیک های مهندسی اتصال عرضی شده نیز در دسترس هستند و توسط شرکت های معتبر تجاری سازی شده اند. مهمترین محل های کاربرد این سوپر پلاستیک های مهندسی شامل لیست زیر است:

  • ترمینال ها، کانکتورها و سوکت های صنعت برق و الکترونیک که در دمای بالای 100 °C سرویس دهی می کنند.
  • هوزینگ سنسورهای خودرو که در معرض دماهای بالا قرار دارند، مانند سنسورهای سیستم اگزوز
  • هوزینگ و پیستون پمپ ها
  • پولی های صنعتی و خودرو (Pulley)
  • قطعات و کانکتورهای سیستم های سرمایشی – گرمایشی

PPA-Plastic

بایستی اعتراف کرد همچنان PPA بالاترین دمای انتقال شیشه ای را در بین سوپر پلاستیک های مهندسی و در حدود 165 °C دارد و دمای سرویس دهی آن 140 – 200 °C است. باید در نظر داشت که گریدهای تقویت شده با 30-50% الیاف شیشه/ کربن PPA نیز در دسترس هستند و استحکام مکانیکی قابل مقایسه با فولاد ( استحکام مکانیکی بالاتر از 200 MPa) را دارند. PPA با داشتن مقاومت الکتریکی و دی الکتریک بالا و قابلیت جوش پذیری با لیزر، در صنعت برق و الکترونیک نیز گزینه محبوب و پر کاربردی است. تمامی گریدهای PPA امکان عرضه به صورت مقاوم در برابر شعله و با رنگ های مختلف را دارند.

اما از PPA که بگذریم، چنانچه حداکثر دمای کاربری را در محدوده 180 °C قرار دهیم، خانواده سولفون ها شامل پلی سولفون و اتر سولفون ها بین گزینه های مهندسی قرار می گیرند. سولفون ها خواص سطحی فوق العاده در کنار مقاومت سایشی مثال زدنی را برای کاربری های قطعات متحرک جعبه دنده ها فراهم می کنند. سولفون هایی چون PSU و PPSU با مقاومت ذاتی بالا در برابر شعله و آتش، بهترین گزینه برای تولید ظروف غذایی هستند که در معرض دمای بالا قرار می گیرند. همچنین در صنایع هواپیماسازی PPSU یکی از بهترین گزینه ها برای ساخت قاب صندلی و اجزای سیستم تهویه است. چرا که به راحتی می تواند از پس استانداردهای آتش گیری صنایع هواپیماسازی برآید.

اما وضعیت PEEK در این لیست قدری متفاوت است. اگرچه دمای بیشنیه کاربری گریدهای مختلف PEEK از 150 °C تجاوز نمی کند، اما مهمترین مزیت این سوپر پلاستیک در دماهای منفی است. PEEK ها می توانند تا -200 °C بدون افت خواص مکانیکی در تولید انواع شیر و اتصالات مورد استفاده قرار گیرند.

آخرین نوآوری های حوزه سوپر پلاستیک های مهندسی به انواع اتصال عرضی شده ختم می شود. امروزه PA هایی توسعه داده شده اند که به کمک تشعشع پرتو گاما امکان ایجاد پیوندهای اتصال عرضی در آن ها وجود دارد. این گریدهای در محدوده دمایی -40 – 130 °C قابلیت کارایی دارند و استحکامی بالغ بر 20 GPa دارند! این نوآوری در خدمت صنعت برق قرار گرفته است و در تولید قطعات انتقال برق با ولتاژهای بسیار بالا ( بالاتر از 10000 ولت) به کار می روند. در بخش های بعدی با ریزساختار و انواع مختلف هر یک از این سوپر پلاستیک های مقایسه شده در این مقاله آشنا خواهیم شد.

EPT 3072

نگاهی به خواص منحصربفرد EPT 3072 EPM

همانطور که می دانیم EPT نام برند تجاری EPDM های تولیدی شرکت میتسوئی کمیکال (Mitsui Chemicals Inc.) است. میتسوئی به کمک فناوری منحصربفردی که در تولید کاتالیست های پلیمریزاسیون الفین ها در اختیار دارد، گریدهای مختلف EPDM را برای کاربردهای گوناگون تولید می کند. میتسوئی کمیکال به کمک آزمایشگاه تحقیقاتی مجهز خود و ارتباط گسترده با مشتریان EPDM، همواره به دنبال توسعه گریدهای تولیدی خود به منظور رفع نیازهای صنعتگران است. در این بخش با خواص و ساختار گرید EPT 3072 EPM آشنا خواهیم شد و کاربردهای آن را مرور می کنیم.

در بخش قبلی با شیوه نامگذاری EPDM های تولیدی میتسوئی کمیکال آشنا شدیم و برای مطالعه مجدد آن می توانید به لینک زیر مراجعه کنید.

EPT 3072

همانطور که از نام EPT 3072 EPM مشخص است، این EPDM دوست داشتنی و پر کاربرد از انواع گرانولی، نرم شده با روغن و تولید شده با کاتالیست متالوسن میتسوئی کمیکال است که از کد EPM آن مشخص است. در مورد ساختار 3072 EPM نیز می توان گفت این رابر ویسکوزیته مونی برابر با 51 ML (1+4) 125 °C دارد و در زنجیره های پلیمری خود 64 درصد اتیلن، 5.4 درصد منومر Diene و در نهایت حدود 30 درصد پروپیلن دارد. توزیع وزن مولکولی 3072 EPM باریک است و در بسته بندی های 25 kg که در پالت های 750 kg چیده می شوند، عرضه می شود.

EPT 3072 EPM برای کاربری های زیر یکی از ایده آل ترین گریدهای EPDM است:

  • تولید گرومت و گسکت ها
  • تولید نوارهای آب بند خودرویی
  • تولید قطعات لرزه گیر
  • اصلاح ضربه پذیری PP و تولید TPE/TPV
کرونا

میتسوئی کمیکال و نوآوری هایش در راستای غلبه بر پاندمی کرونا

الان که در میانه زمستان سال 1399 شمسی هستیم، بیش از یک سال است که با ویروس کرونا یا همان کوید 19 در تقابل هستیم. در این مدت کمپانی های پلیمری نیز در راستای عمل به رسالت خود در حوزه افزایش سطح بهداشت جوامع انسانی و همچنین کمک به قطع زنجیره انتقال ویروس کرونا، محصولات پلیمری نوآورانه ای را عرضه کرده اند. در این میان می توان به انواع ماسک های یکبار و چند بار مصرف، لباس و گان ها پزشکی خاص برای شرایط کرونایی اشاره کرد. میتسوئی کمیکال خوشنام و آوازه ژاپنی نیز در این میان چند محصول مهم را تجاری سازی و روانه مراکز درمانی مقابله با کرونا کرده است. در بخش قبلی ماسک های ویژه میتسوئی کمیکال را معرفی کردیم و در این بخش با فناوری منحصر بفرد این کمپانی در حوزه پوشش های مورد استفاده در محافظ های صورت آشنا خواهیم شد. امیدواریم هر چه زودتر یک راهکار موثر درمانی برای غلبه بر ویروس کرونا ارائه شود و بیش از این شاهد از دست رفتن سرمایه انسانی کشورمان و همینطور دیگر کشورها نباشیم.

محافظ های صورت یا شیلد (Shield)، یکی از تجهیزات حفاظت شخصی هستند که در کنار ماسک می توانند به منظور جلوگیری از آلوده شده به ویروس کرونا در محیط های شلوغ و آلوده موثر باشند. شیلدها به خصوص در مورد کادر درمان می توانند تاثیر بیشتری داشته باشند و چشم ها را نیز بپوشانند. این شیلدها معمولا از یک طلق تولید شده با PET یا PC که روی یک قاب پلی پروپیلن یا پلی اتیلنی قرار می گیرد، تشکیل می شوند. میتسوئی کمیکال در سبد محصولات خود رزین های چسبنده پلی الفینی را دارد که به صورت مایع هستند و با همکاری شرکت Siemens Pte Ltd سنگاپور به صورت پوشش در تولید شیلدها به کار گرفته شده اند. در واقع برند UNISTOLE میتسوئی به صورت یک پوشش نازک روی قاب این شیلدها قرار می گیرد و عملکرد آن ها را بهبود می دهد.

کرونا

حفرات ریز موجود در قاب این شیلدها می تواند محلی برای باقیماندن ویروس و باکتری ها باشد و با قرار گرفتن پوشش UNISTOLE روی این قاب چسبندگی قاب با طلق بهبود می یابد، سطح قاب کاملا مسطح و بدون حفره شده و محلی برای باقیماندن ویروس ها باقی نمی ماند، مقاومت قاب در برابر الکل ها و سایر مواد ضد عفونی افزایش می یابد و به دنبال آن طول عمر کاربری بیشتر می شود، رشد ترک در قاب متوقف شده و این شیلدها برای استریلیزاسیون با اشعه فرابنفش نیز مناسب می شوند.

Purge

راه حل های کامپاندینگ برای تمیزکاری خطوط اکسترودر، کامپاند Purge

اگر در تجربه کاری شما مدیریت یک خط تولید کامپاندهای رنگی مختلف پلیمری یا دیگر محصولات پلیمری رنگی وجود داشته باشد، به خوبی با لزوم شستشو و تمیزکاری خط تولید در حین تعویض رنگ محصولات آشنا هستید و با چالش های این موضوع نیز دست و پنجه نرم کرده اید. این نکته حتی در حین تعویض پلیمرهای پایه مورد استفاده در تولید نیز وجود دارد و باعث هدر رفتن حجم زیادی از زمان، انرژی و مواد اولیه در حین شستشو و تمیزکاری می شود. به کمک دانش مهندسین فعال در واحدهای کامپاندینگ، امروزه کامپاندهای ویژه شستشوی خطوط اکستروژن برای کاربری های مختلف توسعه داده شده اند که در حین تعویض رنگ یا جنس پلیمر برای تولید محصولات مختلف مورد استفاده قرار می گیرند و مدت زمان شستشو و مواد اولیه لازم برای این کار را به حداقل رسانده و کیفیت تمیزکاری خط را نیز ارتقا می دهند. با این بخش همراه باشید تا در خصوص کامپاندهای شستشوی خطوط اکستروژن یا همان کامپاند Purge، آشنا شوید.

Purge در لغت به معنای پالایش و شستشو است. در واحدهای صنعتی ممکن است تولید چند محصول با جنس یا رنگ های مختلف به کمک یک دستگاه اکستروژن صورت گیرد. به همین دلیل و به منظور تمیز شدن خط تولید از بقایای محصول قبلی، از جمله رنگدانه ها و وکس ها، از کامپاندهای Purge یا شستشو استفاده می شود. به منظور دستیابی به تمام مزایای یک کامپاند Purge بایستی در انتخاب و تهیه گرید مناسب بر اساس الزامات خطوط تولید، تمام دقت مهندسی خود را به کار بگیریم. در واقع حداقل موارد زیر را در انتخاب یک کامپاند Purge با کارایی بالا، باید در نظر داشته باشیم:

  • محدوده دمایی که کامپاند Purge به حداکثر بازدهی خود می رسد،
  • نوع خطوط اکستروژن ( برای مثال کامپاند Purge اکسترودر تزریق با اکسترودر تولید فیلم های پلیمری متفاوت است و همچنین برای اکسترودرهای تک پیچه در مقایسه با انواع دو پیچه بایستی گریدهای مناسب Purge را تهیه کرد.)
  • نوع محصولات تولیدی و آلودگی موجود در خطوط اکستروژن،

Purge

تمامی موارد بالا برای هر شرایط کاربری می تواند متفاوت باشد و تولید کننده کامپاند Purge بایستی این نکات را به عنوان اطلاعات فنی گرید Purge اعلام نماید و حتی دستورالعمل استفاده از این کامپاند را نیز در اختیار مصرف کننده قرار دهد.

کامپاندهای Purge به کمک دو مکانیسم فیزیکی و شیمیایی عملیات تمیزکاری خطوط اکستروژن را انجام می دهند. در مکانیسم فیزیکی با تنظیم ویسکوزیته کامپاند، توان آن در جدا کردن آلودگی ها از سطوح داخلی اکسترودر افزایش می یابد و عملیات تمیزکاری انجام می شود. اما کامپاندهای Purge به کمک مکانیسم شیمیایی می توانند اجزای آلوده کننده اکسترودر را به کمک واکنش های شیمیایی با خود به بیرون از دستگاه منتقل کنند و همچنین در انواع خاص و مناسب برای اکسترودرهای دو پیچه، با ایجاد فشار در جریان شستشو به عملیات تمیزکاری کمک می کنند.

کامپاندهای Purge راه حل های پلیمری دوست دار محیط زیست هستند که با انتخاب درست آن ها می توانیم مقدار ماده مورد نیاز برای شستشوی خطوط اکستروژن را کاهش دهیم و از حجم تولید پلیمرهای ضایعاتی بکاهیم.

جوش لیزری

جوش لیزری، راه حلی سریع و مطمئن برای مونتاژ قطعات پلاستیکی

روش های مختلفی برای مونتاژ بخش های مختلف یک مجموعه پلیمری وجود دارد. در واقع مجموعه هایی که از چند قطعه پلیمری تشکیل می شوند، در مرحله نهایی بایستی مونتاژ شوند و به کمک یک روش مطمئن به یکدیگر متصل شوند. استفاده از خار و بست، چسب و انواع جوش از جمله مرسوم ترین روش های تجاری شده تولید مجموعه های پلیمری می باشند. اما اگر به سراغ مجموعه های مهندسی برویم، باید اشاره کنیم که در این کاربری ها روش های مونتاژ عادی پاسخگوی الزامات کارایی نبوده و باید از روش جوش پلاستیک استفاده کرد. گرما، امواج اولتراسونیک و لیزر مهمترین منابع انرژی هستند که به منظور جوش قطعات پلاستیکی مورد استفاده قرار می گیرند. در بین منابع انرژی معرفی شده، لیزرها به دلیل تولید انرژی کنترل شده، وجود گان و پراب های مختلف و سهولت در استفاده، در کاربردهای مهندسی مانند صنایع خودروسازی، هوا – فضا و پزشکی بیشتر مورد توجه و استفاده هستند.

جوش لیزری

شرط جوش پذیری دو قطعه پلاستیکی توسط روش جوش لیزر، شفاف بودن یکی از اجزا و کدر بودن قطعه دیگر است. این نکته از آنجایی اهمیت دارد که امواج لیزر باید بتوانند از طریق یکی از قطعات به مرز بین دو جزء برسند و از طرف دیگر نباید از مرز مشترک و سمت قطعه دوم خارج شوند و بنابراین انرژی لیرز صرف جوش دو قطعه شود. اما دقت شود منظور از شفاف و کدر بودن قطعات در این بحث، قابلیت عبور پذیری و کدر بودن قطعه در برابر امواج لیزر است و نه نور مرئی. این نکته به این معنی است که یک قطعه کدر از نظر چشم انسان، می تواند در برابر امواج لیزر شفاف عمل کند و بالعکس. حال به این نکته اضافه کنیم که در برخی از کاربری ها باید هر دو قطعه برای چشم انسان شفاف باشند و این نکته یعنی شفاف بودن در برابر نور مرئی و به منظور جوش لیزری بایستی در برابر اشعه لیزر نیز شفاف باشند و در طرف دیگر برای برخی کاربری ها به قطعات کدر نیاز داریم و حال آنکه برای استفاده از جوش لیزری بایستی شفافیت در برابر امواج لیزر را حفظ نمود. همین نکات منجر به ظهور فناوری کامپاندهای جوش پذیر در برابر لیزر شده است و نوآوری های زیادی در حوزه مواد اولیه این بخش بوجود آمده است و کمپانی های برتر جهانی تمرکز خود را بر توسعه این کامپاندهای خاص قرار داده اند.

تا کنون کامپاندهای شفاف و غیر شفاف در برابر لیزر و نور مرئی برای پلاستیک هایی همچون PC، ABS، PA و PBT توسعه داده شده اند. این کامپاندها کاربردهای جدید و رو به گسترشی در تولید چراغ اتومبیل، باتری خودروهای برقی و تجهیزات پزشکی پیدا کرده اند. باید در نظر داشت علاوه بر دقت در انتخاب پلاستیک مناسب برای جوش پذیری با لیزر، بایستی در انتخاب منبع تولید کننده اشعه لیزر و پراب اعمال کننده آن نیز مهندسی کامل صورت بگیرد. هندسه و ضخامت قطعات مورد نظر برای جوش دو پارامتر اساسی و تعیین کننده در انتخاب دستگاه جوش مناسب هستند.

TPE سبک

TPE هایی به سبکی پر قو، فناوری Glass Bubble کرایبورگ

اگر به سبک آمریکاهای دهه 40 تا 70 میلادی فکر کنیم و به آن دوران برگردیم، احتمالا اتومبیل های عضلانی، حجیم و سنگین وزن را انتخاب کنیم! هنوز هم این سبک طرفداران خاص خود را دارد و البته قابل دفاع است. اما اگر به بحران های نفتی نگاهی کنیم و در موج تظاهرات حامیان محیط زیست قرار بگیریم، باید بگوییم سبک کردن قطعات پلیمری به کار رفته در خودروها هدفی مقدس و آرمانی برای این روزها است. در مقاله قبلی در ارتباط با روش های فناورانه کاهش وزن قطعات پلیمری روش هایی را معرفی کردیم  و در این بخش به فناوری منحصربفرد کمپانی کرایبورگ نگاهی خواهیم کرد که به ما کمک می کند تا وزن قطعات تولید شده با TPE را تا 50 درصد نسبت به حالت عادی کاهش دهیم.

TPE سبک

همانطور که می دانیم هلدینگ کرایبورگ با سابقه صنعتی بیش از 70 سال، چند دهه است که در کسب و کار تولید TPE های مختلف فعالیت می کند. عرضه محصولات نوآورانه یکی از استراتژی های اصلی کرایبورگ است و در هر سال بیش از چند گرید جدید در حوزه TPE ها ارائه می کند. آخرین محصول تجاری شده کرایبورگ TPE هایی هستند که بدون استفاده از روش های معمول، مانند عوامل فوم زا، توانسته است دانسیته محصول را تا 50 درصد نسبت به حالت های معمول کاهش دهد.

TPE Glass Bubbles

گونه خاصی از Thermolast K به کمک فناوری پتنت شده کرایبورگ با نام Glass Bubbles تولید می شود و می تواند با کاهش وزن خودروها به تولید کمتر گازهای گلخانه ای کمک کند. دانسیته این گروه از TPE های کرایبورگ 0.7-0.9 g/cc است و در سختی های مختلف (50-80 Shore A) تولید می شوند. قابلیت بازیافت، امکان تولید قطعات با روش تزریق یا اکستروژن، چسبندگی به PA و PP، پایداری در برابر اشعه UV و … از دیگر ویژگی های این TPE های فوق سبک است.

K600F

معرفی کمک فرایند اکریلیکی PVC – گرید K600F

گرید K600F محصول شرکت Indofill هند است که در خانواده کمک فرایندهای اکریلیکی PVC با وزن مولکولی بسیار بالا قرار می گیرد. وزن مولکولی بسیار بالای K600F منجر به کاربرد گسترده آن در محصولات با ساختار فوم شده است. در حقیقت K600F در کنار مزایای یک کمک فرایند عادی، مانند فیوژن یکنواخت و سریع، افزایش استحکام مذاب و بهبود براقیت سطحی، دستیابی به اندازه یکنواخت سلول های فومی را تسهیل می کند و دانسیته محصول نهایی را کاهش می دهد.

K600F

بیشترین کاربرد گرید K600F در تولید ورق های فوم برد یا همان ورق فومیزه PVC، لوله های حاوی لایه فوم، زیره کفش و کامپوزیت های چوب پلاست حاوی فوم است. K600F به صورت پودر سفید رنگ در بسته بندی های 20 و 25 کیلوگرمی عرضه می شود و بر اساس کاربری مورد نظر، در غلظت های 8-16 phr مورد استفاده قرار می گیرد. وزن مولکولی بسیار بالا در کنار اندازه ذرات ریز یکنواخت، K600F را به انتخاب اول تولید کنندگان ورق های فومیزه تبدیل کرده است.

ورق فومیزه

روند رو به رشد استفاده از ورق های فومیزه PVC

ورق فومیزه

در سال های اخیر استفاده از ورق های فومیزه PVC یا همان فوم بردها، روند رو به رشدی را تجربه کرده است. ورق های فومیزه PVC جایگزینی برای ورق های MDF به شمار می آیند و مقاومت بی نظیری در برابر تابش نور خورشید، آب و رطوبت، اسیدها و حلال ها دارند و همچنین سبک تر از MDF نیز هستند.

هم اکنون ورق های فومیزه در کاربری های مختلفی همچون کابینت های آشپزخانه، روشویی مورد استفاده سرویس های بهداشتی، کابین های آزمایشگاهی، کابین های مورد استفاده دراستخرها و سوناها، دکوراسیون منازل مسکونی و دفاتر کار، کمدها، نمای ساختمان، پارتیشن بندی ادارات و خانه ها، مصنوعات مورد استفاده درفضای باز مثل گلدان ها و نیمکت های پارک ها، مبلمان مورد استفاده در فضای باز، اتاقک سرویس های بهداشتی، خانه های پیش ساخته، حکاکی، بیلبوردهای تبلیغاتی و نمایشگاهی، علائم چراغ راهنمائی و  … مورد استفاده قرار می گیرند.