polyacetal

پلی استال های هموپلیمر یا کوپلیمر؟ کدامیک برای تولید قطعات مدنظر شما مناسب هستند؟

/0 دیدگاه /در , /توسط

پلی استال که در بخش قبلی نکات کلی را در رابطه با این ترموپلاستیک مهندسی مطالعه کردیم، در آستانه ورود به 50 سالگی خود در صنعت پلاستیک است. پلی استال با نام اختصاری لاتین POM، از جمله محدود پلاستیک هایی است که چندین نام رسمی و غیر رسمی دارد. معمولا پلیمرها را با توجه به نام منومر مورد استفاده در تولید آن ها نامگذاری می کنند. با توجه به این روش نامگذاری، نام پلی استال پلی فورمالدهید (Polyformaldehyde) یا پلی اکسی متیلن (Polyoxymethylene) می تواند باشد و POM نیز از پلی اکسی متیلن می آید. اما این ماده را را با نام های تجاری مهمی که به نوعی مبدعان این پلاستیک هستند نیز می شناسند. هوستافرم (Hostaform)، Delrin، Ultraform، Duracon، Tenac، Kocetal، Celcon، Ramtal، Kepital و … مهمترین برندهایی هستند که پلی استال را با این نام ها نیز صدا میزنند. اولین کشف هوستافرم به حدود 100 سال پیش باز می گردد، اما به دلیل محدودیت هایی که در پایداری حرارتی نمونه های تولیدی وجود داشت، 50 سال طول کشید تا اولین پلی استال تجاری شده توسط دوپونت به بازارها عرضه شود. این پلی استال از نوع هموپلیمر بود و تمامی واحدهای سازنده زنجیره های آن از نوع اکسی-متیلن بودند. در سال های بعدی انواع کوپلیمر POM نیز توسعه داده شدند و حدود 1-1.5% گروه های اتیلن اکساید یا دی اکسالن (Dioxolane) نیز در بین زنجیره ها قرار گرفتند. در اینجا به مهمترین تفاوت های انواع همو و کوپلیمر پلی استال اشاره می کنیم که می تواند ملاک تصمیم گیری برای انتخاب گرید مناسب پلی استال جهت تولید قطعات مورد نظر ما باشد.

پلی استال

در همین ابتدا اشاره کنیم که مهمترین دلیلی که کوپلیمرهای POM توانستند سهم بازار قابل توجهی را از آن خود کنند، فرایند پذیری بهتر و محدوده دمای فرایند گسترده تر نسبت به انواع هموپلیمر بود. مهمترین دلیل این برتری کاهش پیوندهای اکسیژن – کربن است که مستعد تخریب هستند و همچنین با حضور کومنومر، دمای ذوب نیز در حدود 10 °C کاهش پیدا می کند و عملیات ذوب و شکل دهی در دماهای کمتری انجام می شود. اما از این نکته فرایندی که بگذریم در دیگر مقایسه ها این هموپلیمرها هستند که برنده رقابت اند. برای مثال هموپلیمرها با داشتن درصد بلورینگی و نظم مولکولی بسیار بالا، استحکام و مدول مکانیکی در حدود 15 درصد بیشتر از نوع کوپلیمر را دارند. همچنین دمای سرویس دهی بالاتر در کنار مقاومت خستگی و خزش بیشتر از دیگر مزایای هموپلیمرها در مقایسه با کوپلیمرها است. به کمک این برتری ها POM های هموپلیمر می توانند خواص یکسانی را در مقایسه با کوپلیمر در ضخامت های کمتری ایجاد کنند و قطعات سبک تری را تولید کنند. همچنین سیکل تزریق هموپلیمرها به دلیل دمای بلورینگی بالاتر می تواند کوتاهتر باشد و این نکته راندمان تولید را افزایش می دهد.

کمپانی بزرگ و نوآور Dupont تولید کننده یکی از بهترین برندهای هموپلیمر پلی استال با نام تجاری Delrin و دیگر کمپانی صاحب نام در این حوزه Asahi Kasei ژاپنی است که تولید کننده هر دو نوع هموپلیمر و کوپلیمر با نشان تجاری Tenac است. برای مطالعه بیشتر در خصوص کاربردهای پلی استال به لینک زیر مراجعه کنید.

Tafmer 810

Tafmer 810، معجزه میتسوئی برای فرایند اکستروژن

/0 دیدگاه /در , /توسط

اکستروژن یکی از مهمترین فرایندهای شکل دهی انواع پلاستیک و حتی لاستیک ها است. انواع ورق، لوله، پروفیل و تمامی قطعات پلاستیکی که سطح مقطع ثابتی در طول خود دارند، به کمک این روش محبوب تولید می شوند. برعکس فرایند تزریق، گریدهای پلیمری که در فرایند اکستروژن مورد استفاده قرار می گیرند، ویسکوزیته مذاب بالایی دارند. این نکته برای شکل دهی راحت قطعات الزامی است. میتسوئی، صاحب برند معتبر و معروف Tafmer در دنیای POE ها، گرید اختصاصی از Tafmer (Tafmer 810) را برای اصلاح فرمولاسیون محصولات مختلف تولید شده با فرایند اکستروژن، تولید می کند.

Tafmer 810

نام این گرید ویژه Tafmer 810 است. همانطور که از نام این گرید بر می آید، دانسیته ای برابر با 0.885 g/cc دارد و MFI آن برابر با 1.2 g/10 min (@ 2.16 kg, 190 °C) است. Tafmer 810 می تواند انعطافپذیری، نرمی، کشسانی، مقاومت به ضربه و میزان استفاده از فیلرها را در فرمولاسیون های مختلف اکستروژن بر پایه پلی اتیلن و پلی پروپیلن افزایش دهد. به دلیل ویسکوزیته بالا این گرید می تواند نقش بهبود دهنده چسبندگی بین پلیمر و پرکننده های معدنی را در فرمول های حاوی درصد بالای فیلر و پرکننده بر عهده گیرد. از جمله مهمترین کاربردهای Tafmer 810 می توان به استفاده در فرمولاسیون تولید انواع لوله و ورق، موکت و ورق های عایق صدای حاوی درصد بالای پرکننده و فیلم های پلی الفینی اشاره کرد.

polymer solar cell

استفاده از پلیمرها برای غلبه بر چالش های جهانی

/0 دیدگاه /در /توسط

هم اکنون جمعیت جهان در حال نزدیک شدن به مرز 8 میلیارد نفر است، این افزایش جمعیت و در کنار آن تغییر الگوی مصرف این 8 میلیارد نفر، رشد بی سابقه جمعیت شهر نشین، بروز چالش هایی در حوزه بهداشت فردی و اجتماعی، تغییرات سریع اکوسیستم زمین و بروز نتایج آن به صورت سیل، آتش سوزی، بالا آمدن سطح آب های آزاد، سونامی و …، کمبود شدید در بخش زیرساخت های اساسی، محدود شدن هر روزه منابع انرژی و زمان بر و پر هزینه بودن دسترسی به منابع جدید و مواردی از این دست، باعث بروز مشکلات و چالش هایی برای زندگی انسان ها شده است. تمامی این موارد ابر چالش هایی هستند که در قرن حاضر با آن ها روبرو هستیم. فارغ از لیست و دلایل ظهور این ابر چالش ها، در این بخش می خواهیم در ارتباط با توانایی های پلیمرها به جهت غلبه بر این ابر چالش های جهانی صحبت کنیم.

پلیمرها بدون شک تنها گروهی از مواد اولیه هستند که می توانند ما را در تامین غذای بیشتر و سالم تر یاری دهند. در اولین حلقه از زنجیره تامین غذا، این پلیمرها هستند که می توانند به کمک فیلم ها، گلخانه هایی با بازدهی بیش از 90 درصد ایجاد کنند، توسط لوله و نوارهای آبیاری بهره وری آبیاری را افزایش دهند و بالاخره روکش و غشاهای پلیمری هستند که سموم و آفت کش ها را هوشمندانه و با حداقل مقدار به گیاهان می رسانند. سپس در مرحله بسته بندی پلیمرها علاوه بر توجه به الزامات زیست محیطی، می توانند بسته بندی های نوینی را (مانند بسته بندی های چند لایه) ایجاد کنند که علاوه بر حفظ ارزش غذایی محصولات، زمان ماندگاری را تا 3 برابر نسبت به حالت عادی افزایش دهد.

polymer-geomembrane

پلیمرها در حفظ خاک و آب به عنوان دو منبع حیاتی نیز سر بلند بوده اند. ژئوممبران های پلیمری و انواع لوله ها نقش قابل توجهی را در استفاده بهینه از منابع و جلوگیری از پدیده های نامطلوبی همچون فرسایش خاک ایفا می کنند. فراموش نکنیم پلیمرها جزء اصلی و ثابت انواع وسایل بهداشتی مانند پوشک، نوارهای بهداشتی، ماسکاستفاده از پلیمرها برای غلبه بر چالش های جهانی، پروتزها و اندام های مصنوعی، گان و لباس های پزشکی و … هستند و سطح بهداشت جوامع را ارتقاء داده اند.

پلیمرها برعکس جنگ زیست محیطی که گروه خاصی علیه آن ها ترتیب داده اند، خیلی هم دشمن محیط زیست نیستند و حتی علاوه بر کمک در حفظ منابع آبی و خاکی که در بالا صحبت شد، با نقش بی بدیل خود در ساخت سلول های خورشیدی در تولید انرژی های پاک موثر هستند. همچنین امروزه پلیمرهایی توسعه داده شده اند که با استفاده از منابع تجدید پذیر تولید می شوند و وابستگی به سوخت های فسیلی ندارند. پلیمرها در بخش حمل و نقل نیز با جایگزین کردن فلزات در راستای سبک سازی وسایل نقلیه و به دنبال آن کاهش مصرف سوخت و آلاینده های هوا، موفق عمل کرده اند. همچنین پلیمرها در تجاری سازی خودروهای هیبریدی و الکتریکی نقش پر رنگی دارند و سرانه مصرف پلیمرها در این خودروهای نوین بیش از انواع درون سوز است.

polymer solar cell

در آخرین بخش باید بگوییم پلیمرها علاوه بر استفاده در بخش های ذکر شده در بالا، در توسعه فناوری های نوین و نسل چهارمی همچون، هوش مصنوعی، رباتیک، سنسورها و … نیز به کار می روند و در خدمت مهندسین طراح هستند. پلیمرها بخش غیر قابل جایگزین مواد اولیه هستند. شاید روزی شاهد جایگزین شدن سرامیک ها و فلزات با پلیمرها باشیم، اما مسیر برعکس آن خیلی منطقی به نظر نمی رسد.

 

K 120 indofil

معرفی کمک فرایند اکریلیکی گرید K120 کمپانی Indofil

/0 دیدگاه /در /توسط

Indofil کمپانی هندی است که در زمینه تولید مواد اولیه شیمیایی برای صنایع مختلفی همچون چرم، رنگ و پوشش، نساجی و کامپاندینگ پلاستیک ها فعال است. Indofil محصولات ویژه ای برای صنعت PVC در سبد محصول خود دارد. در بین محصولات Indofil افزودنی های مختلفی برای صنعت PVC مانند انواع کمک فرایند (مثل k120) به چشم می خورد. کمک فرایندهای Indofil از انواع اکریلیکی هستند.

K 120 indofil

یکی از مهمترین گریدهای کمک فرایند اکریلیکی Indofil، K120 است که در این بخش با آن آشنا خواهیم شد. K120 در پنج نسخه مختلف به شرح زیر توسط Indofil تولید می شود:

  • K-120 ND
  • K-120 CL
  • K-120 PF
  • K-120 PB
  • K-125

همه این پنج گرید به کمک منومرهای اکریلیکی تولید می شوند و به ذوب و پخت بهتر و سریعتر PVC کمک می کنند و استحکام مذاب کامپاند را در فرایندهای بادی و اکستروژن افزایش می دهند. گرید K-120 ND عضو معمولی این خانواده است و به صورت کلی در تمامی فرایندهای بادی، فیلم دمشی، اکستروژن ورق و کلندرینگ مورد استفاده قرار می گیرد. گرید K-120 CL قدری تخصصی تر است و با شفافیت بیشتر برای فرایند کلدرینگ و تولید فیلم و ورق های شفاف به کار می رود. گرید K-120 PF به صورت اختصاصی برای صنعت لوله و اتصالات طراحی شده است و سطح صاف و براقی را در قطعات تولیدی ایجاد می کند. K-120 PB نیز مشابه K-120 PF است و برای کاربری تولید ورق و پروفیل به کار می رود. در نهایت به K-125 می رسیم که نسخه بهبود داده شده K-120 ND است و تا 20 درصد عملکرد بهتری را در کاربری های عمومی و مشابه با K-120 ND ثبت می کند.

گریدهای مختلف K120 معمولا در کیسه های 25 kg بسته بندی می شوند و به صورت پودر سفید رنگ هستند. بر اساس خواص مورد نظر و محصول تولیدی مقدار مصرف این کمک فرایند 0.3-3 phr است.

Multilayer Pipe

لوله های پلیمری چند لایه، گزینه ای اقتصادی برای سیستم های لوله کشی مختلف

/0 دیدگاه /در , /توسط

لوله های پلیمری با داشتن چگالی کمتر در برابر فلزات، شکل پذیری و فرایند تولید راحت به صرفه، خواص عملکردی منحصربفرد و قابلیت تولید برای انواع کاربری ها، خیلی سریع به بخش مهمی از مواد اولیه مصرفی در تولید لوله و اتصالات مختلف تبدیل شدند. هم اکنون پلی الفین ها مانند انواع PE، PP و PB، PVC، PA، ABS و هم چنین برخی رابرها مانند NBR، EPDM، CR و دیگر رابرها در تولید لوله های مختلف مورد استفاده قرار می گیرند. در این مقاله با گروه مهمی از لوله های پلیمری، موسوم به لوله های چند لایه، آشنا خواهیم شد. لوله های مدنظر این مقاله از نوع هتروژن هستند و لایه های مختلف از مواد اولیه ناسازگار با یکدیگر تشکیل می شوند. به همین منظور به جهت ایجاد اتصال مناسب بین لایه ها از چسب های بین لایه ای در این لوله ها استفاده می شود و با این چسب ها نیز در بخش های بعدی آشنا خواهیم شد.

پلی الفین ها و به خصوص PE (پلی اتیلن)، بیشترین سهم مصرف را در بین پلیمرهای مورد مصرف در صنعت لوله و اتصالات دارند. انتخاب نوع و گرید PE یا PP مناسب برای کاربری مدنظر، عموما بر اساس نوع، دما و فشار انتقال سیال مورد نظر صورت می گیرد. از جمله دیگر عوامل موثر بر انتخاب گرید پلیمر مناسب، شرایط محل نصب و بهره برداری از سیستم لوله کشی است. گراف زیر به صورت خلاصه نوع PE و PP مناسب را برای محدوده های مختلف دما نشان می دهد:

Pipe temperature

همانطور که در گراف بالا مشاهده می شود، PP و PEX بالاترین مقاومت حرارتی و دمای کاربری را در بین انواع مختلف پلی الفین ها دارند. PEX گونه خاصی از PE ها است که به کمک روش های مختلف اتصال عرضی می شود.

علاوه بر نوع پلیمر، ساختار لوله های چند لایه شامل نوع و ترتیب قرار گیری لایه ها، بر خواص عملکردی این لوله ها اثر گذار است. علاوه بر پلی الفین هایی مانند PE و PP، انواع پلیمر و فلزات نیز در لایه های مختلف لوله های چند لایه قرار می گیرند. همچنین EVOH مهمترین پلیمر غیر پلی الفینی مورد استفاده در این لوله ها به منظور کاهش عبور پذیری لوله در برابر اکسیژن است. آلومینیوم نیز به عنوان لایه فلزی مستحکم و افزایش دهنده مقاومت هیدروستاتیک استفاده می شود. از آنجاییکه EVOH و آلومینیوم هر دو از نظر طبیعت شیمیایی با پلی الفین ها ناسازگار هستند، به جهت ایجاد ساختار یکپارچه در لوله های چند لایه، از چسب های بین لایه ای در میان لایه های ناسازگار استفاده می شود.

Multilayer Pipe

EVOH در سیستم های تاسیساتی بسته که انباشت اکسیژن و افزایش غلظت آن مشکلات خورندگی را در پی دارد، استفاده می شود و چنین ساختارهایی کاملا منعطف هستند. اما با ورود آلومینیوم به ساختار لوله های چند لایه، لوله های غیر منعطف با تحمل فشاری بالا تولید می شوند. در بخش بعدی این مقاله با ساختار این لوله ها و مهمترین معیارهای انتخاب چسب بین لایه ای (Tie Layer Adhesive) آشنا خواهیم شد.

EPT 3072

نگاهی به خواص منحصربفرد EPT 3072 EPM

/0 دیدگاه /در , /توسط

همانطور که می دانیم EPT نام برند تجاری EPDM های تولیدی شرکت میتسوئی کمیکال (Mitsui Chemicals Inc.) است. میتسوئی به کمک فناوری منحصربفردی که در تولید کاتالیست های پلیمریزاسیون الفین ها در اختیار دارد، گریدهای مختلف EPDM را برای کاربردهای گوناگون تولید می کند. میتسوئی کمیکال به کمک آزمایشگاه تحقیقاتی مجهز خود و ارتباط گسترده با مشتریان EPDM، همواره به دنبال توسعه گریدهای تولیدی خود به منظور رفع نیازهای صنعتگران است. در این بخش با خواص و ساختار گرید EPT 3072 EPM آشنا خواهیم شد و کاربردهای آن را مرور می کنیم.

 

در بخش قبلی با شیوه نامگذاری EPDM های تولیدی میتسوئی کمیکال آشنا شدیم و برای مطالعه مجدد آن می توانید به لینک زیر مراجعه کنید.

EPT 3072

همانطور که از نام EPT 3072 EPM مشخص است، این EPDM دوست داشتنی و پر کاربرد از انواع گرانولی، نرم شده با روغن و تولید شده با کاتالیست متالوسن میتسوئی کمیکال است که از کد EPM آن مشخص است. در مورد ساختار 3072 EPM نیز می توان گفت این رابر ویسکوزیته مونی برابر با 51 ML (1+4) 125 °C دارد و در زنجیره های پلیمری خود 64 درصد اتیلن، 5.4 درصد منومر Diene و در نهایت حدود 30 درصد پروپیلن دارد. توزیع وزن مولکولی 3072 EPM باریک است و در بسته بندی های 25 kg که در پالت های 750 kg چیده می شوند، عرضه می شود.

EPT 3072 EPM برای کاربری های زیر یکی از ایده آل ترین گریدهای EPDM است:

  • تولید گرومت و گسکت ها
  • تولید نوارهای آب بند خودرویی
  • تولید قطعات لرزه گیر
  • اصلاح ضربه پذیری PP و تولید TPE/TPV
PVC Plate Out

بررسی ابعاد پدیده رسوب افزودنی ها در کامپاندهای PVC، Plate-out

/0 دیدگاه /در /توسط

این مقاله یکی از جنجالی ترین و پر چالش ترین موضوعاتی را در حوزه کامپاندینگ PVC بررسی می کند که دغدغه تمامی مهندسینی است که با فرایندهای اختلاط و کامپاندینگ PVC و افزودنی های آن سر و کار دارند. نام این پدیده Plate-Out است و شاید بهترین ترجمه در دسترس برای آن که بار فنی این ترکیب را نیز برساند، رسوب افزودنی ها است. مکانیسم Plate-Out به صورت کامل شناخته نشده است، اما در این بخش سعی می کنیم این پدیده و اثرات آن را بازگو کنیم و مهمترین پارامترهایی که بر آن موثر است را نام ببریم.

Plate-Out یا رسوب افزودنی، پدیده ای رایج در اکستروژن محصولات مختلف بر پایه PVC است. در واقع در حین تولید محصولات مختلف به کمک فرایند اکستروژن، مانند انواع لوله و پروفیل، در مقاطع زمانی مختلف ناخالصی های ناهمگونی روی سطح قطعه ایجاد می شود و باعث می شود از نظر ظاهری و عملکردی قطعه تولیدی در گروه محصولات بی کیفیت قرار بگیرد. Plate-Out در اثر رسوب افزودنی ها و سایر اجزای موجود در فرمولاسیون PVC بر روی دیواره بخش های مختلف خط تولید، مانند پیچ اکسترودر، کالیبراتور و قالب، و سپس جدا شدن این رسوب ها و قرار گرفتن در سطح محصول تولیدی، ایجاد می شود.

PVC Plate Out

تا کنون تلاش های بسیار زیادی به منظور شناسایی این پدیده و عوامل موثر بر آن صورت گرفته است. اثر حضور هر یک از افزودنی ها مانند استابلایزرهای جامد و مایع، کمک فرایندها، نرم کننده، پرکننده های معدنی و … به همراه ارزیابی اثر شرایط فرایندی مانند دما و دور اکسترودر بر میزان وقوع Plate-Out بررسی شده است. بنظر می رسد مهمترین عامل تاثیر گذار بر وقوع Plate-Out و شدت آن، امتزاج ناپذیری و سازگاری کم افزودنی های مورد استفاده در کامپاند پایه PVC با ماتریس PVC است. این نکته به خصوص در مورد کمک فرایندها، استابلایزر و پرکننده ها مهم است و در انتخاب گرید مناسب برای هر کاربری بایستی دقت کرد و از طرف دیگر مهمترین عاملی که می تواند شدت Plate-Out را کاهش دهد، انتخاب گرید مناسب و با کیفیت وکس و روان کننده های خارجی مناسب برای کاربری مورد نظر ما است. هر چند برخی از منابع اشاره کرده اند تیتان و کربنات کلسیم می توانند منجر به کاهش Plate-Out نیز شوند. شرط این اتفاق انتخاب گریدهای تیتان و کربنات کلسیم با خواص سایشی کافی است.

معمولا افزایش دمای کامپاندینگ و شکل دهی منجر به شدیدتر شدن میزان Plate-Out و افزایش دور اکسترودر باعث کاهش شدت Plate-Out می شود. شرایط انبارداری مواد اولیه و افزودنی ها و همچنین افزایش مدت زمان آماده سازی فرمولاسیون و اختلاط در مراحل Cold mixing و Hot mixing نیز می تواند منجر به وقوع Plate-Out شود. به دلیل گستردگی عوامل موثر بر این پدیده و پیچیدگی برهمکنش بین اجزا، در هر مورد بایستی به دقت اثر هر یک از عوامل را با ثابت نگهداشتن سایر پارامترها بررسی کرد. در بخش اکسترودر نیز به دقت بایستی قسمت های پیچ اکسترودر، ناحیه گازگیری، کالیبراتور و قالب را بررسی کرد و رسوب افزودنی ها را دنبال کرد. در هر مرحله نکات زیر را در حین بررسی ها باید مد نظر قرار داد:

  • آیا افزودنی جدیدی وارد فرمولاسیون شده است، یا تامین کننده افزودنی تغییر کرده است؟
  • آیا تمامی اجزای فرمولاسیون به خوبی خشک شده اند و عاری از رطوبت هستند؟
  • آیا بخش گازگیری اکسترودر به خوبی کار می کند؟
  • آیا ممکن است در بخش کالیبراتور و قالب رسوب افزودنی ایجاد شده باشد؟

در واقع به دلیل پیچیدگی پدیده Plate-Out بایستی به دقت تغییرات را دنبال کرد و اثر هر یک از اجزای فرمولاسیون و شرایط تولید را بررسی کرد.

کاربرد TPE

راهکارهای افزایش کیفیت در تزریق TPE ها به کمک فناوری Overmolding

/0 دیدگاه /در , /توسط

در بخش قبلی که لینک آن در ادامه قرار داده شده است، با فناوری Overmolding و چرایی استفاده از TPE ها در این روش صحبت کردیم. با این بخش در ارتباط با نکات کلیدی که به ما کمک می کنند تا کیفیت قطعات تولیدی با این روش را ارتقا دهیم، همراه باشید.

مهمترین نکته در انتخاب گرید مناسب TPE برای Overmolding، توجه مهندسی به پلیمر پایه ای است که فرایند Overmolding روی آن انجام می شود. نکاتی همچون ساختار شیمیایی پلیمر پایه، حضور نرم کننده و تقویت کننده ها در آن می تواند بر عملیات Overmolding تاثیر بگذارد. تقریبا می توان گفت برای هر پلیمر، از جمله PP, ABS, PC, PA, PS, POM,… …، به گرید ویژه ای از TPE نیاز است. طراحی قطعه باید به گونه ای باشد که ضخامت یکنواخت و کافی ( حداقل 3 mm) TPE روی بستر اصلی قرار گیرد و اثر آبرفتگی نیز در نظر گرفته شود. همچنین تا حد ممکن به منظور جلوگیری از ایجاد تمرکز تنش، بایستی از طراحی گوشه هایی با زاویه تند اجتناب کرد. از طرفی تا حد ممکن در کنار انتخاب TPE با چسبندگی کافی، به کمک طراحی مکانیکی و استفاده از دندانه ها و برجستگی ها به افزایش استحکام چسبندگی باید کمک کرد.

همانند دیگر روش های تزریق بایستی در طراحی قالب TPE های مورد استفاده در Overmolding نهایت دقت صورت گیرد و انتخاب جنس قالب، طراحی قطعه و ضخامت در نقاط مختلف، انتخاب Runner, Gate, Vent بر اساس خصوصیات فرایندی گرید TPE انتخابی باشد. در صورتیکه TPE خریداری شده بی رنگ است و نیاز به تولید قطعات رنگی وجود دارد، در انتخاب مستربچ رنگی نیز بایستی دقت کافی صورت گیرد. چرا که کوچکترین برهمکنشی میان رنگدانه های مستربچ یا اثر پلیمر حامل رنگدانه با TPE، می تواند استحکام چسبندگی را تهدید کند. در بیشتر مواقع بایستی مستربچ های پایه EVA را تهیه و استفاده نمود.

Overmolding

در صورتیکه از نظر حجم سرمایه گذاری محدودیتی وجود نداشته باشد، بهترین گزینه برای تولید قطعات Overmold شده با کیفیت، استفاده از دستگاه های تزریق Multi Injection و در واقع تزریق همزمان دو جزء است. اما در صورتیکه این کار ممکن نیست و روش تزریق جداگانه و قرار دادن قطعه در قالب Overmold انتخاب شود ( روش Insert Molding) به منظور تولید قطعات با کیفیت بایستی نکات زیر را مدنظر قرار داد:

  • جلوگیری از ایجاد هر گونه آلودگی و تجمع ذرات آلوده کننده روی سطح قطعات تولید شده و درون قالب
  • عدم استفاده از اسپری های سیلیکونی به منظور جدا کردن راحت تر قطعات از قالب
  • عدم حرارت دهی قطعه پایه و قرار دادن آن در قالب ( این نکته برای هر قطعه بایستی آزمون شود و در برخی موارد به دلیل تغییر خواص سطحی پلیمر، اثر معکوس دارد.)

کاربرد TPE

در آخرین نکته نیز می توان گفت بایستی دقت کرد که TPE انتخاب شده به خوبی خشک شده باشد و عاری از هر گونه رطوبت باشد و همچنین در زمان تزریق تا حد ممکن دمای فرایند تزریق بالا انتخاب شود تا حداکثر استحکام چسبندگی حاصل شود.

کرونا

میتسوئی کمیکال و نوآوری هایش در راستای غلبه بر پاندمی کرونا

/0 دیدگاه /در , /توسط

الان که در میانه زمستان سال 1399 شمسی هستیم، بیش از یک سال است که با ویروس کرونا یا همان کوید 19 در تقابل هستیم. در این مدت کمپانی های پلیمری نیز در راستای عمل به رسالت خود در حوزه افزایش سطح بهداشت جوامع انسانی و همچنین کمک به قطع زنجیره انتقال ویروس کرونا، محصولات پلیمری نوآورانه ای را عرضه کرده اند. در این میان می توان به انواع ماسک های یکبار و چند بار مصرف، لباس و گان ها پزشکی خاص برای شرایط کرونایی اشاره کرد. میتسوئی کمیکال خوشنام و آوازه ژاپنی نیز در این میان چند محصول مهم را تجاری سازی و روانه مراکز درمانی مقابله با کرونا کرده است. در بخش قبلی ماسک های ویژه میتسوئی کمیکال را معرفی کردیم و در این بخش با فناوری منحصر بفرد این کمپانی در حوزه پوشش های مورد استفاده در محافظ های صورت آشنا خواهیم شد. امیدواریم هر چه زودتر یک راهکار موثر درمانی برای غلبه بر ویروس کرونا ارائه شود و بیش از این شاهد از دست رفتن سرمایه انسانی کشورمان و همینطور دیگر کشورها نباشیم.

محافظ های صورت یا شیلد (Shield)، یکی از تجهیزات حفاظت شخصی هستند که در کنار ماسک می توانند به منظور جلوگیری از آلوده شده به ویروس کرونا در محیط های شلوغ و آلوده موثر باشند. شیلدها به خصوص در مورد کادر درمان می توانند تاثیر بیشتری داشته باشند و چشم ها را نیز بپوشانند. این شیلدها معمولا از یک طلق تولید شده با PET یا PC که روی یک قاب پلی پروپیلن یا پلی اتیلنی قرار می گیرد، تشکیل می شوند. میتسوئی کمیکال در سبد محصولات خود رزین های چسبنده پلی الفینی را دارد که به صورت مایع هستند و با همکاری شرکت Siemens Pte Ltd سنگاپور به صورت پوشش در تولید شیلدها به کار گرفته شده اند. در واقع برند UNISTOLE میتسوئی به صورت یک پوشش نازک روی قاب این شیلدها قرار می گیرد و عملکرد آن ها را بهبود می دهد.

کرونا

حفرات ریز موجود در قاب این شیلدها می تواند محلی برای باقیماندن ویروس و باکتری ها باشد و با قرار گرفتن پوشش UNISTOLE روی این قاب چسبندگی قاب با طلق بهبود می یابد، سطح قاب کاملا مسطح و بدون حفره شده و محلی برای باقیماندن ویروس ها باقی نمی ماند، مقاومت قاب در برابر الکل ها و سایر مواد ضد عفونی افزایش می یابد و به دنبال آن طول عمر کاربری بیشتر می شود، رشد ترک در قاب متوقف شده و این شیلدها برای استریلیزاسیون با اشعه فرابنفش نیز مناسب می شوند.

Purge

راه حل های کامپاندینگ برای تمیزکاری خطوط اکسترودر، کامپاند Purge

/0 دیدگاه /در , /توسط

اگر در تجربه کاری شما مدیریت یک خط تولید کامپاندهای رنگی مختلف پلیمری یا دیگر محصولات پلیمری رنگی وجود داشته باشد، به خوبی با لزوم شستشو و تمیزکاری خط تولید در حین تعویض رنگ محصولات آشنا هستید و با چالش های این موضوع نیز دست و پنجه نرم کرده اید. این نکته حتی در حین تعویض پلیمرهای پایه مورد استفاده در تولید نیز وجود دارد و باعث هدر رفتن حجم زیادی از زمان، انرژی و مواد اولیه در حین شستشو و تمیزکاری می شود. به کمک دانش مهندسین فعال در واحدهای کامپاندینگ، امروزه کامپاندهای ویژه شستشوی خطوط اکستروژن برای کاربری های مختلف توسعه داده شده اند که در حین تعویض رنگ یا جنس پلیمر برای تولید محصولات مختلف مورد استفاده قرار می گیرند و مدت زمان شستشو و مواد اولیه لازم برای این کار را به حداقل رسانده و کیفیت تمیزکاری خط را نیز ارتقا می دهند. با این بخش همراه باشید تا در خصوص کامپاندهای شستشوی خطوط اکستروژن یا همان کامپاند Purge ، آشنا شوید.

Purge در لغت به معنای پالایش و شستشو است. در واحدهای صنعتی ممکن است تولید چند محصول با جنس یا رنگ های مختلف به کمک یک دستگاه اکستروژن صورت گیرد. به همین دلیل و به منظور تمیز شدن خط تولید از بقایای محصول قبلی، از جمله رنگدانه ها و وکس ها، از کامپاندهای Purge یا شستشو استفاده می شود. به منظور دستیابی به تمام مزایای یک کامپاند Purge بایستی در انتخاب و تهیه گرید مناسب بر اساس الزامات خطوط تولید، تمام دقت مهندسی خود را به کار بگیریم. در واقع حداقل موارد زیر را در انتخاب یک کامپاند Purge با کارایی بالا، باید در نظر داشته باشیم:

  • محدوده دمایی که کامپاند Purge به حداکثر بازدهی خود می رسد،
  • نوع خطوط اکستروژن ( برای مثال کامپاند Purge اکسترودر تزریق با اکسترودر تولید فیلم های پلیمری متفاوت است و همچنین برای اکسترودرهای تک پیچه در مقایسه با انواع دو پیچه بایستی گریدهای مناسب Purge را تهیه کرد.)
  • نوع محصولات تولیدی و آلودگی موجود در خطوط اکستروژن،

Purge

تمامی موارد بالا برای هر شرایط کاربری می تواند متفاوت باشد و تولید کننده کامپاند Purge بایستی این نکات را به عنوان اطلاعات فنی گرید Purge اعلام نماید و حتی دستورالعمل استفاده از این کامپاند را نیز در اختیار مصرف کننده قرار دهد.

کامپاندهای Purge به کمک دو مکانیسم فیزیکی و شیمیایی عملیات تمیزکاری خطوط اکستروژن را انجام می دهند. در مکانیسم فیزیکی با تنظیم ویسکوزیته کامپاند، توان آن در جدا کردن آلودگی ها از سطوح داخلی اکسترودر افزایش می یابد و عملیات تمیزکاری انجام می شود. اما کامپاندهای Purge به کمک مکانیسم شیمیایی می توانند اجزای آلوده کننده اکسترودر را به کمک واکنش های شیمیایی با خود به بیرون از دستگاه منتقل کنند و همچنین در انواع خاص و مناسب برای اکسترودرهای دو پیچه، با ایجاد فشار در جریان شستشو به عملیات تمیزکاری کمک می کنند.

کامپاندهای Purge راه حل های پلیمری دوست دار محیط زیست هستند که با انتخاب درست آن ها می توانیم مقدار ماده مورد نیاز برای شستشوی خطوط اکستروژن را کاهش دهیم و از حجم تولید پلیمرهای ضایعاتی بکاهیم.