anti microbial

قطعات پلیمری و افزایش سطح بهداشت و طول عمر آنها

آیا تابحال به سطح قطعات ساخته شده از پلیمر های مختلف که در معرض آلودگی ها هستند دقت کرده اید؟ سطوح قطعات پلیمری که در تماس با دست انسان هستند یا در محیط آلوده قرار میگیرند، پس از مدت کوتاهی تغییر رنگ می دهد و خواص ظاهری خود را از دست می دهد. تغییر رنگ علت های مختلفی دارد. از تخریب ساختار پلیمر با حرارت و نور تا آلودگی میکروبی و قارچی می توانند از جمله علل این پدیده باشند.

افزودنی های آنتی میکروبیال

افزودنی های آنتی میکروبیال به صورت موثری می توانند رشد میکروب ها و قارچ ها را متوقف کنند و خواص ظاهری قطعات پلیمری را برای مدت زمان طولانی حفظ کنند. این افزودنی ها مخاطره ای برای سلامتی و کاربری هایی که قطعه در تماس با انسان یا غذا قرار دارد، ندارند. همچنین برهمکنشی با سایر افزودنی ها نداشته و استفاده از آن ها مقرون به صرفه است.

امروز این افزودنی ها در قطعات مختلفی مانند تشک ها و لباس های بیمارستانی و خانگی، چرم ها و روکش های قطعات مختلف، کفپوش ها، پوشاک، خودرو و لوازم خانگی به کار می روند.

قطعات پلیمری قطعات پلیمری

 

پلی آمید در صنعت خودرو

جایگزینی با فلزات، پتانسیل بالفعل پلی آمید ها

پلی آمید در صنعت خودرو

کاهش 7-5 درصدی مصرف سوخت با کاهش 10 درصد وزن هر خودرو و کاهش تولید کربن دی اکسید به مقدار 20 کیلوگرم با کاهش یک کیلوگرم از وزن یک خودرو، همین دو جمله انگیزه کافی برای کاهش وزن خودروها و استفاده از مواد اولیه سبک تر مانند پلی آمید ها را به هر طراحی القا می کند.

استفاده از پلیمرها با دانسیته حدودی یک هشتم فلزات، پتانسیل بالقوه بالایی را برای جایگزین کردن قطعات فلزی خودرو ایجاد می کند. در طول 50 سال گذشته سرانه استفاده از پلیمرها در تولید قطعات خودرو بیش از ده برابر شده است. در حال حاضر به صورت متوسط 10 درصد وزن هر خودرو از پلیمرها تشکیل شده است.

بهترین کاندید برای جایگزینی فلزات در قطعات در معرض حرارت و نیازمند به استحکام مکانیکی بالا در کاربرهای خودرویی، خانواده پلی آمید ها هستند. امروزه در قطعات زیر کاپوت خودرو به صورت گسترده از گریدهای مختلف پلی آمید ۶ و پلی آمید ۶۶ استفاده می شود. قطعاتی همچون کانالهای هوا، کاور موتور، قاب تسمه تایم، درپوش رادیاتور و محفظه روغن از جمله این قطعات هستند.

پلی آمید در صنعت خودرودر قطعات بیرونی خودرو پلی آمیدها در ساخت دستگیره های درب، قطعات کیسه هوا، قاب و دستگیره صندلی به کار می روند.

در حال حاضر در هر خودرو به صورت متوسط 11 کیلوگرم قطعات پلی آمیدی مصرف می شود. پیش بینی می شود با پیشرفت کامپاندهای پلی آمیدی و جایگزینی بیشتر با فلزات و حتی پلیمرهای گران قیمتی مانند PPS این مقدار به حدود 14 کیلوگرم نیز برسد.

کمک به سیل زدگان

کمک به هموطنان سیل زده

کارکنان و مدیریت شرکت پلیمر پیشرفته دانا در راستای عمل به مسئولیت های اجتماعی خود، اقدام به خرید اقلام مورد نیاز و کمک به سیل زدگان خوزستان و ارسال آن به این مناطق نمود.

با توجه به اینکه معمولا در حوادثی این چنینی در روزهای اولیه حجم کمک های ارسالی هموطنان بسیار زیاد بوده و بعضا با عدم مدیریت مناسب به صورت صحیح بین نیازمندان تقسیم نمی شود، لذا این شرکت اقدام به ارسال کمک های خود به این مناطق پس از فروکش کردن سیل اولیه کمک ها و زمانی که هموطنان به خانه های خود باز می گردند نمود.

شرکت پلیمر پیشرفته دانا ضمن عرض تسلیت به خانواده های داغدار امیدوار است حادثه هایی این چنین دیگر برای هموطنان عزیزمان رخ نداده و آلام هموطنان درد کشیده در سیل اخیر هرچه سریعتر تسکین یابد.

 

پایدار سازی حرارتی PVC

مروری بر پایدارسازی حرارتی PVC – بخش اول

PVC، پلاستیک کم طاقت در فرآیند شکل دهی

پلی وینیل کلراید یا به اختصار PVC، یکی از قدیمی ترین پلیمرهای تولیدی دنیا و همچنین ایران است. پتروشیمی آبادان با همکاری شرکت های آمریکایی، و پتروشیمی بندر امام یا ایران-ژاپن سابق، که ماحصل همکاری شرکت ملی پتروشیمی ایران و شرکت میتسویی کمیکال ژاپن است، قدیمی ترین تولید کننده های PVC در ایران هستند. امروزه PVC پس از پلی اتیلن و پلی پروپیلن، بیشترین سهم تولید و مصرف را در بین پلیمر های دنیا در صنایع گوناگونی مانند ساختمان، آبرسانی، لوازم خانه و … دارد.

پایدار سازی حرارتی PVC

تخریب و تغییر رنگ PVC با افزایش دفعات اکستروژن در صورت اضافه نشدن پایدارکننده حرارتی

قیمت کم مهمترین مزیت PVC است و در کنار این مزیت مهم، ناپایداری در دماهای بالا مهمترین ایراد وارد بر این پلاستیک است. در حقیقت PVC در دماهای بالا تخریب می شود و نتیجه این تخریب، تولید گاز اسیدی، سمی و مخرب HCl است. جدا شدن اتم کلر از زنجیره PVC و تشکیل گاز HCl یک واکنش خودکاتالیستی است که منجر به تشکیل پیوندهای دوگانه غیر اشباع در زنجیره این پلیمر می شود. این واکنش از اتم های کلر موجود در نواقص ساختاری زنجیره PVC شروع می شود. مهمترین نواقص ساختاری زنجیره PVC، اتم های کلر متصل به کربن های نوع سوم و اتم های کلر انتهایی زنجیر و متصل به گروه های آلیلیک هستند.

نواقص ساختاری زنجیره PVC

نواقص ساختاری زنجیره PVC

نتیجه این واکنش تغییر رنگ محصول تولیدی به رنگ زرد و حتی در صورت تخریب زیاد، قهوه ای و سیاه است. با پیشرفت این واکنش در کنار تغییر رنگ، خواص فیزیکی – مکانیکی پلیمر نیز تضعیف می شود.

 

واکنش تخریب PVC

تا زمان پیدایش پایدارکننده های حرارتی، PVC کاربرد زیادی پیدا نکرد. اما امروزه گروه های مختلفی از پایدارکننده های حرارتی جهت توسعه کاربردهای PVC تجاری شده اند. مهمترین پایدارکننده های مورد استفاده نمک های سرب، صابون های فلزی و ترکیبات قلع هستند. نمک های سرب علیرغم کارایی بالا، به دلیل آثار مخرب زیست محیطی محدودیت هایی در استفاده دارند. این پایدارکننده ها توسط مکانیسم های مختلفی مانند جلوگیری از جدا شدن اتم کلر، جذب و تبدیل کلر جدا شده به ترکیبات غیر فعال پایداری PVC در دماهای بالا را تضمین می کنند.
مهمترین معیارهای انتخاب یک پایدارکننده مناسب سازگاری با PVC، بدون رنگ، سمی نبودن و سازگاری با محیط زیست، بدون بو، عدم برهمکنش با محتوی در تماس با PVC و همچنین تضعیف نکردن خواص فیزیکی – مکانیکی PVC است.
پایدارکننده های حرارتی PVC بر اساس عملکرد به پایدارکننده های اولیه و ثانویه، و بر اساس ساختار به دو خانواده آلی و معدنی تقسیم می شوند.
در بخش بعدی انواع مختلف پایدارکننده های مورد استفاده در تولید قطعات PVC معرفی خواهند شد.

فیلم پلی اتیلن تولید شده بدون کمک فرایند

افزودنی های کمک فرایند – کمک فرایند های مناسب برای پلی اتیلن ها

افزودنی های کمک فرایند

بخش اول – کمک فرایند های مناسب برای پلی اتیلن ها

با پیدایش پلیمر ها یک صنعت پویا و رو به رشد در کنار این تجارت شکل گرفت. صنعت افزودنی های پلیمری در بخش های پلاستیک و لاستیک هم پای تجاری شدن پلیمرهای مختلف در حال توسعه است. امروز تصور پلیمرها بدون افزودنی های مختلف غیر ممکن است.

خانواده مهمی از افزودنی ها گروهی هستند که در زمان فرایند شکل دهی پلیمرها به آن ها نیاز است. در بین افزودنی های فرایند شکل دهی، کمک فرایند ها مهمترین خانواده هستند. هر گروه از پلیمرها الزامات خاصی برای انتخاب کمک فرایند دارند. عدم اثر گذاری بر خواص بصری محصول، عدم ایجاد برهمکنش شیمیایی و فیزیکی با پلیمر و تخریب آن از مهمترین شاخصه هایی است که در حین انتخاب کمک فرایند بایستی به آن دقت کرد.

در بین پلیمرهای مختلف، پلی اتیلن های سبک خطی، LLDPE، در حین فرایند شکل دهی بیشترین فشار پشت قالب را ایجاد می کنند. این امر علاوه بر افزایش استهلاک دستگاه تولید، منجر به ایجاد ناهمواری و خطوطی روی محصول نهایی می شود. بیشترین استفاده از این پلیمر نیز در صنایع بسته بندی است و ظاهر محصول در این کاربری بسیار مهم است. شرکت Dupont با قدمتی بیش از 200 سال برای اولین بار کمک فرایندهای فلوئوری را برای پلی اتیلن ها معرفی نمود.

فیلم پلی اتیلن تولید شده با کمک فرایندفیلم پلی اتیلن تولید شده بدون کمک فرایند

فرایند تولید فیلم های LLDPE، سمت راست با وجود افزودنی کمک فرایند و سمت چپ بدون افزودنی کمک فرایند

معمولا کمک فرایند های مناسب برای پلی اتیلن به صورت مستربچ تولید می شوند و در درصدهای کمی به محصول اضافه می شوند. این افزودنی در غلظت های کمتر از 500 ppm استفاده می شود و می تواند با مهاجرت سریع به سطح پلیمر بیاید و یک لایه بین پلیمر و سطح فلزی دستگاه تولید تشکیل دهند. با این کار علاوه بر کاهش فشار فرایند تولید، کیفیت سطح محصول نیز افزایش می یابد.

در بخش های بعدی عوامل موثر بر انتخاب کمک فرایند مناسب تشریح خواهد شد.