EPT 3072

نگاهی به خواص منحصربفرد EPT 3072 EPM

همانطور که می دانیم EPT نام برند تجاری EPDM های تولیدی شرکت میتسوئی کمیکال (Mitsui Chemicals Inc.) است. میتسوئی به کمک فناوری منحصربفردی که در تولید کاتالیست های پلیمریزاسیون الفین ها در اختیار دارد، گریدهای مختلف EPDM را برای کاربردهای گوناگون تولید می کند. میتسوئی کمیکال به کمک آزمایشگاه تحقیقاتی مجهز خود و ارتباط گسترده با مشتریان EPDM، همواره به دنبال توسعه گریدهای تولیدی خود به منظور رفع نیازهای صنعتگران است. در این بخش با خواص و ساختار گرید EPT 3072 EPM آشنا خواهیم شد و کاربردهای آن را مرور می کنیم.

 

در بخش قبلی با شیوه نامگذاری EPDM های تولیدی میتسوئی کمیکال آشنا شدیم و برای مطالعه مجدد آن می توانید به لینک زیر مراجعه کنید.

EPT 3072

همانطور که از نام EPT 3072 EPM مشخص است، این EPDM دوست داشتنی و پر کاربرد از انواع گرانولی، نرم شده با روغن و تولید شده با کاتالیست متالوسن میتسوئی کمیکال است که از کد EPM آن مشخص است. در مورد ساختار 3072 EPM نیز می توان گفت این رابر ویسکوزیته مونی برابر با 51 ML (1+4) 125 °C دارد و در زنجیره های پلیمری خود 64 درصد اتیلن، 5.4 درصد منومر Diene و در نهایت حدود 30 درصد پروپیلن دارد. توزیع وزن مولکولی 3072 EPM باریک است و در بسته بندی های 25 kg که در پالت های 750 kg چیده می شوند، عرضه می شود.

EPT 3072 EPM برای کاربری های زیر یکی از ایده آل ترین گریدهای EPDM است:

  • تولید گرومت و گسکت ها
  • تولید نوارهای آب بند خودرویی
  • تولید قطعات لرزه گیر
  • اصلاح ضربه پذیری PP و تولید TPE/TPV
کرونا

میتسوئی کمیکال و نوآوری هایش در راستای غلبه بر پاندمی کرونا

الان که در میانه زمستان سال 1399 شمسی هستیم، بیش از یک سال است که با ویروس کرونا یا همان کوید 19 در تقابل هستیم. در این مدت کمپانی های پلیمری نیز در راستای عمل به رسالت خود در حوزه افزایش سطح بهداشت جوامع انسانی و همچنین کمک به قطع زنجیره انتقال ویروس کرونا، محصولات پلیمری نوآورانه ای را عرضه کرده اند. در این میان می توان به انواع ماسک های یکبار و چند بار مصرف، لباس و گان ها پزشکی خاص برای شرایط کرونایی اشاره کرد. میتسوئی کمیکال خوشنام و آوازه ژاپنی نیز در این میان چند محصول مهم را تجاری سازی و روانه مراکز درمانی مقابله با کرونا کرده است. در بخش قبلی ماسک های ویژه میتسوئی کمیکال را معرفی کردیم و در این بخش با فناوری منحصر بفرد این کمپانی در حوزه پوشش های مورد استفاده در محافظ های صورت آشنا خواهیم شد. امیدواریم هر چه زودتر یک راهکار موثر درمانی برای غلبه بر ویروس کرونا ارائه شود و بیش از این شاهد از دست رفتن سرمایه انسانی کشورمان و همینطور دیگر کشورها نباشیم.

محافظ های صورت یا شیلد (Shield)، یکی از تجهیزات حفاظت شخصی هستند که در کنار ماسک می توانند به منظور جلوگیری از آلوده شده به ویروس کرونا در محیط های شلوغ و آلوده موثر باشند. شیلدها به خصوص در مورد کادر درمان می توانند تاثیر بیشتری داشته باشند و چشم ها را نیز بپوشانند. این شیلدها معمولا از یک طلق تولید شده با PET یا PC که روی یک قاب پلی پروپیلن یا پلی اتیلنی قرار می گیرد، تشکیل می شوند. میتسوئی کمیکال در سبد محصولات خود رزین های چسبنده پلی الفینی را دارد که به صورت مایع هستند و با همکاری شرکت Siemens Pte Ltd سنگاپور به صورت پوشش در تولید شیلدها به کار گرفته شده اند. در واقع برند UNISTOLE میتسوئی به صورت یک پوشش نازک روی قاب این شیلدها قرار می گیرد و عملکرد آن ها را بهبود می دهد.

کرونا

حفرات ریز موجود در قاب این شیلدها می تواند محلی برای باقیماندن ویروس و باکتری ها باشد و با قرار گرفتن پوشش UNISTOLE روی این قاب چسبندگی قاب با طلق بهبود می یابد، سطح قاب کاملا مسطح و بدون حفره شده و محلی برای باقیماندن ویروس ها باقی نمی ماند، مقاومت قاب در برابر الکل ها و سایر مواد ضد عفونی افزایش می یابد و به دنبال آن طول عمر کاربری بیشتر می شود، رشد ترک در قاب متوقف شده و این شیلدها برای استریلیزاسیون با اشعه فرابنفش نیز مناسب می شوند.

Purge

راه حل های کامپاندینگ برای تمیزکاری خطوط اکسترودر، کامپاند Purge

اگر در تجربه کاری شما مدیریت یک خط تولید کامپاندهای رنگی مختلف پلیمری یا دیگر محصولات پلیمری رنگی وجود داشته باشد، به خوبی با لزوم شستشو و تمیزکاری خط تولید در حین تعویض رنگ محصولات آشنا هستید و با چالش های این موضوع نیز دست و پنجه نرم کرده اید. این نکته حتی در حین تعویض پلیمرهای پایه مورد استفاده در تولید نیز وجود دارد و باعث هدر رفتن حجم زیادی از زمان، انرژی و مواد اولیه در حین شستشو و تمیزکاری می شود. به کمک دانش مهندسین فعال در واحدهای کامپاندینگ، امروزه کامپاندهای ویژه شستشوی خطوط اکستروژن برای کاربری های مختلف توسعه داده شده اند که در حین تعویض رنگ یا جنس پلیمر برای تولید محصولات مختلف مورد استفاده قرار می گیرند و مدت زمان شستشو و مواد اولیه لازم برای این کار را به حداقل رسانده و کیفیت تمیزکاری خط را نیز ارتقا می دهند. با این بخش همراه باشید تا در خصوص کامپاندهای شستشوی خطوط اکستروژن یا همان کامپاند Purge ، آشنا شوید.

Purge در لغت به معنای پالایش و شستشو است. در واحدهای صنعتی ممکن است تولید چند محصول با جنس یا رنگ های مختلف به کمک یک دستگاه اکستروژن صورت گیرد. به همین دلیل و به منظور تمیز شدن خط تولید از بقایای محصول قبلی، از جمله رنگدانه ها و وکس ها، از کامپاندهای Purge یا شستشو استفاده می شود. به منظور دستیابی به تمام مزایای یک کامپاند Purge بایستی در انتخاب و تهیه گرید مناسب بر اساس الزامات خطوط تولید، تمام دقت مهندسی خود را به کار بگیریم. در واقع حداقل موارد زیر را در انتخاب یک کامپاند Purge با کارایی بالا، باید در نظر داشته باشیم:

  • محدوده دمایی که کامپاند Purge به حداکثر بازدهی خود می رسد،
  • نوع خطوط اکستروژن ( برای مثال کامپاند Purge اکسترودر تزریق با اکسترودر تولید فیلم های پلیمری متفاوت است و همچنین برای اکسترودرهای تک پیچه در مقایسه با انواع دو پیچه بایستی گریدهای مناسب Purge را تهیه کرد.)
  • نوع محصولات تولیدی و آلودگی موجود در خطوط اکستروژن،

Purge

تمامی موارد بالا برای هر شرایط کاربری می تواند متفاوت باشد و تولید کننده کامپاند Purge بایستی این نکات را به عنوان اطلاعات فنی گرید Purge اعلام نماید و حتی دستورالعمل استفاده از این کامپاند را نیز در اختیار مصرف کننده قرار دهد.

کامپاندهای Purge به کمک دو مکانیسم فیزیکی و شیمیایی عملیات تمیزکاری خطوط اکستروژن را انجام می دهند. در مکانیسم فیزیکی با تنظیم ویسکوزیته کامپاند، توان آن در جدا کردن آلودگی ها از سطوح داخلی اکسترودر افزایش می یابد و عملیات تمیزکاری انجام می شود. اما کامپاندهای Purge به کمک مکانیسم شیمیایی می توانند اجزای آلوده کننده اکسترودر را به کمک واکنش های شیمیایی با خود به بیرون از دستگاه منتقل کنند و همچنین در انواع خاص و مناسب برای اکسترودرهای دو پیچه، با ایجاد فشار در جریان شستشو به عملیات تمیزکاری کمک می کنند.

کامپاندهای Purge راه حل های پلیمری دوست دار محیط زیست هستند که با انتخاب درست آن ها می توانیم مقدار ماده مورد نیاز برای شستشوی خطوط اکستروژن را کاهش دهیم و از حجم تولید پلیمرهای ضایعاتی بکاهیم.

جوش لیزری

جوش لیزری، راه حلی سریع و مطمئن برای مونتاژ قطعات پلاستیکی

روش های مختلفی برای مونتاژ بخش های مختلف یک مجموعه پلیمری وجود دارد. در واقع مجموعه هایی که از چند قطعه پلیمری تشکیل می شوند، در مرحله نهایی بایستی مونتاژ شوند و به کمک یک روش مطمئن به یکدیگر متصل شوند. استفاده از خار و بست، چسب و انواع جوش از جمله مرسوم ترین روش های تجاری شده تولید مجموعه های پلیمری می باشند. اما اگر به سراغ مجموعه های مهندسی برویم، باید اشاره کنیم که در این کاربری ها روش های مونتاژ عادی پاسخگوی الزامات کارایی نبوده و باید از روش جوش پلاستیک استفاده کرد. گرما، امواج اولتراسونیک و لیزر مهمترین منابع انرژی هستند که به منظور جوش قطعات پلاستیکی مورد استفاده قرار می گیرند. در بین منابع انرژی معرفی شده، لیزرها به دلیل تولید انرژی کنترل شده، وجود گان و پراب های مختلف و سهولت در استفاده، در کاربردهای مهندسی مانند صنایع خودروسازی، هوا – فضا و پزشکی بیشتر مورد توجه و استفاده هستند.

جوش لیزری

شرط جوش پذیری دو قطعه پلاستیکی توسط روش جوش لیزر، شفاف بودن یکی از اجزا و کدر بودن قطعه دیگر است. این نکته از آنجایی اهمیت دارد که امواج لیزر باید بتوانند از طریق یکی از قطعات به مرز بین دو جزء برسند و از طرف دیگر نباید از مرز مشترک و سمت قطعه دوم خارج شوند و بنابراین انرژی لیرز صرف جوش دو قطعه شود. اما دقت شود منظور از شفاف و کدر بودن قطعات در این بحث، قابلیت عبور پذیری و کدر بودن قطعه در برابر امواج لیزر است و نه نور مرئی. این نکته به این معنی است که یک قطعه کدر از نظر چشم انسان، می تواند در برابر امواج لیزر شفاف عمل کند و بالعکس. حال به این نکته اضافه کنیم که در برخی از کاربری ها باید هر دو قطعه برای چشم انسان شفاف باشند و این نکته یعنی شفاف بودن در برابر نور مرئی و به منظور جوش لیزری بایستی در برابر اشعه لیزر نیز شفاف باشند و در طرف دیگر برای برخی کاربری ها به قطعات کدر نیاز داریم و حال آنکه برای استفاده از جوش لیزری بایستی شفافیت در برابر امواج لیزر را حفظ نمود. همین نکات منجر به ظهور فناوری کامپاندهای جوش پذیر در برابر لیزر شده است و نوآوری های زیادی در حوزه مواد اولیه این بخش بوجود آمده است و کمپانی های برتر جهانی تمرکز خود را بر توسعه این کامپاندهای خاص قرار داده اند.

تا کنون کامپاندهای شفاف و غیر شفاف در برابر لیزر و نور مرئی برای پلاستیک هایی همچون PC، ABS، PA و PBT توسعه داده شده اند. این کامپاندها کاربردهای جدید و رو به گسترشی در تولید چراغ اتومبیل، باتری خودروهای برقی و تجهیزات پزشکی پیدا کرده اند. باید در نظر داشت علاوه بر دقت در انتخاب پلاستیک مناسب برای جوش پذیری با لیزر، بایستی در انتخاب منبع تولید کننده اشعه لیزر و پراب اعمال کننده آن نیز مهندسی کامل صورت بگیرد. هندسه و ضخامت قطعات مورد نظر برای جوش دو پارامتر اساسی و تعیین کننده در انتخاب دستگاه جوش مناسب هستند.

TPE سبک

TPE هایی به سبکی پر قو، فناوری Glass Bubble کرایبورگ

اگر به سبک آمریکاهای دهه 40 تا 70 میلادی فکر کنیم و به آن دوران برگردیم، احتمالا اتومبیل های عضلانی، حجیم و سنگین وزن را انتخاب کنیم! هنوز هم این سبک طرفداران خاص خود را دارد و البته قابل دفاع است. اما اگر به بحران های نفتی نگاهی کنیم و در موج تظاهرات حامیان محیط زیست قرار بگیریم، باید بگوییم سبک کردن قطعات پلیمری به کار رفته در خودروها هدفی مقدس و آرمانی برای این روزها است. در مقاله قبلی در ارتباط با روش های فناورانه کاهش وزن قطعات پلیمری روش هایی را معرفی کردیم  و در این بخش به فناوری منحصربفرد کمپانی کرایبورگ نگاهی خواهیم کرد که به ما کمک می کند تا وزن قطعات تولید شده با TPE را تا 50 درصد نسبت به حالت عادی کاهش دهیم.

TPE سبک

همانطور که می دانیم هلدینگ کرایبورگ با سابقه صنعتی بیش از 70 سال، چند دهه است که در کسب و کار تولید TPE های مختلف فعالیت می کند. عرضه محصولات نوآورانه یکی از استراتژی های اصلی کرایبورگ است و در هر سال بیش از چند گرید جدید در حوزه TPE ها ارائه می کند. آخرین محصول تجاری شده کرایبورگ TPE هایی هستند که بدون استفاده از روش های معمول، مانند عوامل فوم زا، توانسته است دانسیته محصول را تا 50 درصد نسبت به حالت های معمول کاهش دهد.

TPE Glass Bubbles

گونه خاصی از Thermolast K به کمک فناوری پتنت شده کرایبورگ با نام Glass Bubbles تولید می شود و می تواند با کاهش وزن خودروها به تولید کمتر گازهای گلخانه ای کمک کند. دانسیته این گروه از TPE های کرایبورگ 0.7-0.9 g/cc است و در سختی های مختلف (50-80 Shore A) تولید می شوند. قابلیت بازیافت، امکان تولید قطعات با روش تزریق یا اکستروژن، چسبندگی به PA و PP، پایداری در برابر اشعه UV و … از دیگر ویژگی های این TPE های فوق سبک است.

K600F

گرید K600F ، معرفی کمک فرایند اکریلیکی PVC

گرید K600F محصول شرکت Indofill هند است که در خانواده کمک فرایندهای اکریلیکی PVC با وزن مولکولی بسیار بالا قرار می گیرد. وزن مولکولی بسیار بالای گرید K600F منجر به کاربرد گسترده آن در محصولات با ساختار فوم شده است. در حقیقت K600F در کنار مزایای یک کمک فرایند عادی، مانند فیوژن یکنواخت و سریع، افزایش استحکام مذاب و بهبود براقیت سطحی، دستیابی به اندازه یکنواخت سلول های فومی را تسهیل می کند و دانسیته محصول نهایی را کاهش می دهد.

K600F

بیشترین کاربرد گرید K600F در تولید ورق های فوم برد یا همان ورق فومیزه PVC، لوله های حاوی لایه فوم، زیره کفش و کامپوزیت های چوب پلاست حاوی فوم است. K600F به صورت پودر سفید رنگ در بسته بندی های 20 و 25 کیلوگرمی عرضه می شود و بر اساس کاربری مورد نظر، در غلظت های 8-16 phr مورد استفاده قرار می گیرد. وزن مولکولی بسیار بالا در کنار اندازه ذرات ریز یکنواخت، K600F را به انتخاب اول تولید کنندگان ورق های فومیزه تبدیل کرده است.

ورق فومیزه

ورق های فومیزه PVC و روند رو به رشد استفاده از آن

در سال های اخیر استفاده از ورق های فومیزه PVC یا همان فوم بردها، روند رو به رشدی را تجربه کرده است. ورق های فومیزه PVC جایگزینی برای ورق های MDF به شمار می آیند و مقاومت بی نظیری در برابر تابش نور خورشید، آب و رطوبت، اسیدها و حلال ها دارند و همچنین سبک تر از MDF نیز هستند.

 

ورق فومیزه

 

هم اکنون ورق های فومیزه در کاربری های مختلفی همچون کابینت های آشپزخانه، روشویی مورد استفاده سرویس های بهداشتی، کابین های آزمایشگاهی، کابین های مورد استفاده دراستخرها و سوناها، دکوراسیون منازل مسکونی و دفاتر کار، کمدها، نمای ساختمان، پارتیشن بندی ادارات و خانه ها، مصنوعات مورد استفاده درفضای باز مثل گلدان ها و نیمکت های پارک ها، مبلمان مورد استفاده در فضای باز، اتاقک سرویس های بهداشتی، خانه های پیش ساخته، حکاکی، بیلبوردهای تبلیغاتی و نمایشگاهی، علائم چراغ راهنمائی و  … مورد استفاده قرار می گیرند.

کامپاندهای پایه پلی پروپیلن

تولید کامپاندهای پایه پلی پروپیلن میتسوئی در قلب اروپا

میتسوئی کمیکال(Mitsui Chemical) ، غول ژاپنی تولید کننده مواد شیمیایی و پلیمری، به همراه پرایم پلیمر  (Prime Polymer) که از زیر مجموعه های این کمپانی است، به تازگی سرمایه گذاری مشترکی را در هلند انجام داده اند. در واقع سرمایه گذاری مشترک میتسوئی کمیکال و پرایم پلیمر طی یک توافق 65 در برابر 35 درصدی با کمپانی ایده میتسو کوسن (Idemitsu Kosan) انجام شده است و خطوط کامپاندینگ جدیدی در منطقه صنعتی کمولت (Chemolet) در شهر گلین (Geleen) هلند نصب و راه اندازی شده است. این کارخانه اولین سایت تولیدی کامپاندهای پایه پلی پروپیلن کمپانی میتسوئی کمیکال در اروپا با ظرفیت سالیانه 30 هزار تن است.

کامپاندهای پایه پلی پروپیلن

تا پیش از این سرمایه گذاری بزرگ، میتسوئی کمیکال در ژاپن، امریکا، مکزیک، تایلند، چین، هند و برزیل سایت های کامپاندینگ مختلف و بزرگی داشت، اما در اروپا به عنوان یکی از مهمترین بازارهای هدف میتسوئی کمیکال، تجهیزات کامپاندینگ کامپاندهای پایه پلی پروپیلن وجود نداشت. میتسوئی کمیکال امیدوار است به کمک فعالیت های تحقیق و توسعه و تولیدی خود در اروپا بتواند سهم بازار بیشتری را در کامپاندهای پلی پروپیلنی تصاحب کند. هرچند این روزها بازار مواد اولیه به شدت تحت تاثیر ویروس کرونا قرار دارد و تولیدکنندگان با تقاضای بسیار پایینی روبرو هستند، اما میتسوئی کمیکال امیدوار است همکاری خود را با OEM ها اروپایی گسترش دهد و برای کامپاندهای ویژه و خاص خود بازاریابی کند.

پلیمرها محقق کننده رویای خودروهای الکتریکی

صنعت خودروسازی که خود در لیست صنایع پیشران هر کشوری است، نزدیک به سه دهه است که با چالشی به نام خودروهای الکتریکی روبرو شده است. ایده تولید یک خودروی الکتریکی برای دهه نود میلادی که خودروهای درون سوز آلودگی صوتی بالایی ایجاد کرده بودند و سهم بالایی از آلودگی هوا به آن ها نسبت داده می شد، بسیار جذاب بنظر آمد. باید اضافه کنیم آن روزها وحشت بحران های نفتی دهه 80 میلادی هنوز در ذهن سیاستگذاران صنعتی نیز وجود داشت. اما با همه این تفاسیر، هنوز سهم بازار خودروهای الکتریکی نسبت به خودروهای درون سوز، کمتر از 3 درصد است و در مجموع خودروسازان توانستند در سال 2018 میلادی، حدود 8 میلیون خودرو الکتریکی بفروشند. اتفاقات متعددی منجر شده است رشد سهم بازار این محصولات کم باشد، که در چارچوب این مقاله نمی گنجد و در این بخش تنها می خواهیم نگاهی به پلیمرهای مورد استفاده در خودروهای برقی کنیم.

خودروهای برقی

اگر روزی خودروهای برقی در سراسر دنیا همه گیر شوند، کسب و کار در دنیای پلیمرها و صنعت کامپاندینگ پلیمرها نیز متفاوت خواهد شد. در مجموع خودروهای برقی به قطعات پلیمری بیشتری ( به دلیل ضرورت سبک شدن اجزای این خودروها برای دستیابی به پیمایش بیشتر) در برابر خودروهای درون سوز نیاز دارند و همچنین الزامات سختگیرانه تری نیز خواهند داشت. برای مثال مقاومت در برابر ایجاد شعله و گسترش آن و حتی مقاومت در برابر دمای پلیمرهای مورد استفاده در خودروهای برقی به مراتب بایستی بیشتر از خودروهای درون سوز باشد. ( برای مثال سیستم خنک کاری خودروهای برقی هم در زمان سرویس دهی و همچنین شارژ شدن فعال است.) یا در مثالی دیگر اگر فناوری LFT ( برای مطالعه بیشتر در ارتباط با این فناوری به پاسخ به نیازهای فناورانه دنیای جدید به کمک فناوری LFT مراجعه کنید) بتواند وزن شاسی و بدنه خودروهای الکتریکی را کم کند، مسافت پیمایش این خودروها با هر بار شارژ افزایش می یابد.

از آنجاییکه بار الکتریکی بالایی در مدار برقی این خودروها در جریان است، تمامی قطعات بیرونی و از جمله پلیمرها نیز بایستی مقاومت الکتریکی بالایی داشته باشند. همچنین به دلیل وجود جریان الکتریکی بالا و دمای کاربری زیاد، مقاومت کامپاندهای رنگی نیز بایستی ویژه باشد و تغییر رنگ نداشته باشند.

قطعات خودروهای برقی

اما اگر به سراغ کامپاندهای تخصصی تر مورد استفاده در خودروهای الکتریکی برویم باید از کامپاندهای مهندسی هادی حرارت صحبت کنیم. در بخش باتری و قوای محرکه این خودروها به کامپاندهای پایه پلاستیک های مهندسی نیاز است که هادی حرارت نیز باشند و این کامپاندها به فناوری خاصی برای تولید نیاز دارند. گروه دیگر در دسته کامپاندهای ویژه پلیمری، کامپاندهای جاذب امواج الکترومغناطیس هستند. در حقیقت استانداردهای خودروهای الکتریکی در بخش قوای محرکه به مواد اولیه ای نیاز دارد که بتواند از تداخل امواج الکترومغناطیسی جلوگیری کند. پلیمرها به کمک استفاده از افزودنی های خاص به خوبی از پس این وظیفه مهم بر می آیند.

در کنار پیشرفت هایی که در صنعت کامپاندینگ پلیمرها و اختصاصی برای خودروهای الکتریکی رخ داده است و در حال تکامل است، در حوزه پلیمرهای مورد استفاده در کابین و همانند خودروهای درون سوز ،تلاش ها در جریان است. در این زمینه می توان به نوآوری ها در تولید صندلی هایی با فوم های اصلاح شده PU به منظور افزایش ایمنی و آسایش سرنشینان و همچنین تولید لوکس اجزای داشبورد و تریم داخلی اشاره کرد.

TPE تجدید پذیر

تلاش های کرایبورگ برای تولید TPE ها به کمک منابع تجدید پذیر

بدون شک کرایبورگ (Kraiburg) یکی از بزرگترین و نوآورترین کمپانی های تراز اول جهانی در حوزه تولید TPE های مختلف است. این کمپانی پیشرو یکی از پیشگامان اصلی توسعه TPE ها برای بازارهای مختلف و جایگزینی انواع پلیمرها و مواد مختلف با TPE ها به منظور تولید قطعات مختلف است. کرایبورگ تا کنون تلاش های بسیاری در خصوص تولید TPE های خاص، مانند انواع فوق سبک، دارای قابلیت چسبندگی به ترموپلاستیک های مهندسی، مقاوم در برابر دمای کاربری بالای 100 °C و … انجام داده است و یکی از ماهرترین تیم های تحقیق و توسعه و آزمایشگاه را در حوزه توسعه TPE ها دارد.

بخش قبلی در خصوص TPE های فوق سبک این کمپانی توضیح داد و برای مطالعه آن می توانید به لینک زیر مراجعه کنید.

اما کرایبورگ در کنار مزایای فنی، به نکات دیگری نیز در توسعه محصولاتش دقت می کند. از آنجاییکه یکی از مهمترین محورهای رشد در انقلاب صنعتی چهارم، توجه به محیط زیست و پایدار بودن توسعه است، اخیرا کرایبورگ استفاده از منابع تجدید پذیر را نیز در توسعه محصولات خود مدنظر قرار داده است و به دنبال تولید TPE ها با استفاده از منابع مواد اولیه تجدید پذیر است.

TPE تجدید پذیر

هر چند هزینه تولید TPE ها از منابع تجدید پذیر و زیستی بالا است و همچنین عملکرد فیزیکی – مکانیکی این محصولات نیز ضعیف تر از انواع تولید شده از منابع سوخت های فسیلی است، اما کرایبورگ به کمک دانش فنی تیم تحقیق و توسعه خود به صورت هنرمندانه ای در کنار استفاده از منابع تجدید پذیر، توانسته است به خواص مکانیکی قابل قبولی در کنار هزینه تولید منطقی برای تولید TPE ها از منابع زیستی و تجدید پذیر دست پیدا کند. این TPE های تجدید پذیر به مانند انواع تهیه شده از منابع سوخت فسیلی می توانند در صنایع مختلفی همچون تولید لوازم خانگی و شخصی که به الزامات بهداشتی و ضد آلرژی خاصی نیاز دارند، به کار گرفته شوند.